DSTR es un indicador de productividad, es la cantidad de veces que se utiliza el Tiempo Estándar de Diseño (D.S.T.) para producir una unidad. Indicándonos éste cuantas veces es mayor el Tiempo Real con respecto al Tiempo Estándar de Diseño, esto quiere decir, que el proyecto está enfocado a la buena utilización del diseño del proceso de acuerdo a los colaboradores.
Para ello es importante realizar análisis que demuestren la eficiencia del uso de este diseño, por lo que son utilizadas herramientas que ayudan a la identificación de áreas de oportunidad como lo son YK04, strike zone y valor agregado.
Ya que el proyecto e deriva del aprovechamiento que se tiene de los colaboradores en relación con el diseño estándar del mismo proceso.
Mejora de DSTR en Línea
C. Del Carmen Castillo Muñoz, Universidad Politécnica de Aguascalientes c
Resumen — DSTR es un indicador de productividad, es la cantidad de veces que se utiliza el Tiempo Estándar de Diseño (D.S.T.) para producir una unidad. Indicándonos éste cuantas veces es mayor el Tiempo Real con respecto al Tiempo Estándar de Diseño, esto quiere decir, que el proyecto está enfocado a la buena utilización del diseño del proceso de acuerdo a los colaboradores.
Para ello es importante realizar análisis que demuestren la eficiencia del uso de este diseño, por lo que son utilizadas herramientas que ayudan a la identificación de áreas de oportunidad como lo son YK04, strike zone y valor agregado.
Ya que el proyecto e deriva del aprovechamiento que se tiene de los colaboradores en relación con el diseño estándar del mismo proceso.
Palabras Clave: Productividad, DSTR, Ergonomía, Valor agregado, YK04, tiempos ciclo, aprovechamiento del personal.
I. INTRODUCCIÓN
Producir en tiempo y forma la demanda requerida garantiza la calidad a través del control que se tiene de cada proceso, esto al utilizar los mínimos recursos, evitando desperdicios y bajo un entorno armonioso que permita el desarrollo y reconocimiento del personal.
La productividad es la relación existente entre el trabajo desarrollado, el tiempo invertido, la inversión realizada y el resultado que es logrado, esto quiere decir que es la medición de cuan eficiente es el aprovechamiento de los recursos que se tienen para la elaboración de un producto. Se llevará a cabo la realización de la medición del trabajo por operador, aplicando la técnica de estudio de tiempos, que consta en la realización de operaciones cortas con repeticiones frecuentes. Las operaciones son divididas por movimientos y elementos que son cronometrados, esto con la finalidad de evitar movimientos innecesarios, retrasos y la generación de un flujo continuo.
En la figura No. 1 se muestra la metodología implementada para el desarrollo del proyecto “Diseño e Implementación de un Sistema de Gestión de Calidad”:
Figura. 1 Metodología desarrollada
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Fuente: Elaboración Propia
II. ANÁLISIS DE DATOS
Conocimiento de la situación actual
Se realizó una serie de observaciones paa la toma de tiempos ciclos, de esta forma saber cómo es que se encuentra la línea, obteniendo los siguientes resultados y comparándolos con el tiempo tacto con el que cuenta la línea.
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Figura 2. Tiempos Ciclos
Fuente: Elaboración Propia
Conociendo la situación actual de la línea, se realiza una lluvia de ideas con los posibles factores que afecten al valor del DSTR.
Figura.3 Lluvia de ideas
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Fuente: Elaboración Propia
Teniendo en cuenta estos factores, se clasifican en las 3 M’s (Método, mano de obra, y maquinaria) se realiza un árbol de factores para determinar cuáles son potenciales, como se muestra en la siguiente ilustración.
Figura.4 Factor Tree
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Fuente: Elaboración Propia
Los 3 factores potenciales detectados son: Strike zone (Ergonomía), valor agregado y job allocation (aprovechamiento del personal)
Se realiza un análisis de tiempos por elementos, para conocer cuánto es el tiempo en el que los colaboradores realizan una actividad dentro de una operación. Para ello se realizaron los siguientes pasos:
Paso 1: Se realizan 10 observaciones (Toma de tiempos) con cronometro de cada elemento (Esto aplica para todas las operaciones), para posteriormente ser anotadas en el listado de tiempos, con sus respectivos promedios. La siguiente figura nos demuestra un ejemplo de lo que anteriormente ha sido mencionado.
Figura 4. Listado de toma de tiempos por elemento
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Fuente: Elaboración Propia
Paso 2: Teniendo los promedios de estas observaciones son pasadas a la herramienta utilizada por la empresa, YK- 04, esta herramienta tiene como finalidad identificar de forma gráfica los elementos que pueden ser re balanceados en otra operación. Se coloca el nombre del elemento y el tiempo promedio obtenido por debajo del nombre del elemento como a continuación se muestra. El YK-04 es un formato en el que se pueden observar cada uno de los elementos que integran una estación de trabajo, además de darnos la facilidad que contener todas las estaciones de trabajo de una línea. Por lo cual el tener esta herramienta es fundamental al momento de hablar de cargas de trabajo. En la siguiente ilustración se muestra cómo es que fue realizada.
El Job Allocation es uno de los factores potenciales, por lo que es necesario realizar un rebalanceo de elementos. En éste caso dos operaciones de la línea fueron identificadas con área de oportunidad, esto se debe al corto tiempo ciclo.
Propuesta de soluciones y desarrollo de soluciones
Dos operaciones de la línea fueron identificadas con área de oportunidad, esto por tener un tiempo ciclo bajo, por lo que se generó una propuesta haciendo el rebalanceo de una de ellas, para aprovechar al colaborador que realiza dichos elementos. En la siguiente figura se muestra la propuesta generada a través de la herramienta YK-04, como se muestra en la siguiente ilustración.
Teniendo esta información se realza análisis ergonómico llamado strike zone, que no es más que definir si el alcance (Toma) de piezas y herramientas se encuentran dentro de la zona de operación, como se muestra en la siguiente ilustración
Figura 5. Strike Zone
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Fuente: Elaboración Propia
Son utilizados los parámetros para calificar las actividades con base a la ergonomía.
El análisis determina si existe una toma de piezas o de herramienta.
Si el elemento se encuentra dentro del Strike zone se le coloca un símbolo que indique si se encuentra dentro (Circulo verde) o de lo contrario se le agrega un símbolo que demuestre que no entra dentro de los parámetros (Cruz roja).
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- cynthia castillo (Author), 2019, Mejora de DSTR en Línea, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/496669
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