Der schnelle Wandel der sozialen und wirtschaftlichen Umwelt bedingt in größer werdendem Maße technische Innovationen sowie veränderte Konsumbedingungen der Nachfrager. Dadurch sehen sich die Unternehmen zunehmend gezwungen, sich anhand neuer Entwicklungen am Markt zu etablieren. Im Rahmen dessen zeichnet sich jedoch auch eine stetig wachsende Komplexität neuer Produkte und Dienstleistungen ab, wobei gleichzeitig die Zuverlässigkeit vor allem im technischen Bereich gewährleistet werden muss. Um diese sicher zu stellen gewinnt die Qualität als Unternehmensziel zunehmend an Bedeutung. Die dadurch entstandene qualitätszentrierte Unternehmensführung soll durch das Total Quality Managament (TQM) gewährleistet werden. Jedoch setzt dieses in erster Linie an der Messung der Kundenzufriedenheit zur Herleitung der Produktqualität an. Daraus wird dann anschließend die technische Qualität im Produktionsvollzug abgeleitet und stellt somit nicht das primäre Ziel des TQM dar. Dadurch konnten gravierende Qualitätsmängel meist erst im Nachhinein festgestellt werden.
Um jedoch bereits in der Entwicklungsphase vorrangig Qualitätsaspekte zu intergrieren, hat in den vergangenen Jahren die Methode des Quality Function Deployment (QFD) als Instrument des TQM zunehmend an Bedeutung gewonnen. Diese soll zu r Schematisierung des bisher weitgehend frei strukturierten Arbeitsablaufes in der Entwicklungsphase beitragen. Ziel ist es daher, anhand eines zukunftsgerichteten Qualitätsentwicklungsprozesses bereits bei der Produkt- und Prozessplanung eine qualitätsgerechte Gestaltung dieser zu gewährleisten. Die zunehmende Bedeutung des QFD in der Praxis wird dabei u.a. durch den rapiden Anstieg der Anzahl der jährlich veröffentlichten QFD-Projekte deutlich. Bereits im Vergleich der Jahre 1980 bis 1982 ist eine Verdopplung dieser zu verzeichnen. Zudem können in als markante QFD-Anwender in Deutschland u.a. die Unternehmen BMW, AGFA, Siemens und Hewlett Packard genannt werden.
Im Rahmen dieser Arbeit wollen wir uns daher näher mit der Methode des QFD auseinandersetzen. Dabei sollen einführend einige grundlegende Begriffe definitorische abgegrenzt werden, bevor sich den konkreten Inhalten und Aufgaben des QFD gewidmet wird.
INHALTSVERZEICHNIS
Abbildungsverzeichnis
Abkürzungsverzeichnis
1. Einleitung
2. Grundlagen des Quality Function Deployment
3. Inhalte und Aufgaben des QFD
4. Erläuterung des Aufbaus eines HoQ am Beispiel der Produktplanung
5. Folgende Schritte
6. Vorteile durch den Einsatz des QFD
7. Schwächen und Nachteile des QFD
8. Resume
LITERATURVERZEICHNIS
ABBILDUNGSVERZEICHNIS
Abbildung 1: Der QFD-Planungsprozess
Abbildung 2: Das House of Quality am Beispiel Kugelschreiber
ABKÜRZUNGSVERZEICHNIS
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten
1. Einleitung
Der schnelle Wandel der sozialen und wirtschaftlichen Umwelt bedingt in größer werdendem Maße technische Innovationen sowie veränderte Konsumbedingungen der Nachfrager.[1] Dadurch sehen sich die Unternehmen zunehmend gezwungen, sich anhand neuer Entwicklungen am Markt zu etablieren. Im Rahmen dessen zeichnet sich jedoch auch eine stetig wachsende Komplexität neuer Produkte und Dienstleistungen ab, wobei gleichzeitig die Zuverlässigkeit vor allem im technischen Bereich gewährleistet werden muss.[2] Um diese sicher zu stellen gewinnt die Qualität als Unternehmensziel zunehmend an Bedeutung. Die dadurch entstandene qualitätszentrierte Unternehmensführung soll durch das Total Quality Managament (TQM) gewährleistet werden. Jedoch setzt dieses in erster Linie an der Messung der Kundenzufriedenheit zur Herleitung der Produktqualität an. Daraus wird dann anschließend die technische Qualität im Produktionsvollzug abgeleitet und stellt somit nicht das primäre Ziel des TQM dar. Dadurch konnten gravierende Qualitätsmängel meist erst im Nachhinein festgestellt werden.
Um jedoch bereits in der Entwicklungsphase vorrangig Qualitätsaspekte zu intergrieren, hat in den vergangenen Jahren die Methode des Quality Function Deployment (QFD) als Instrument des TQM zunehmend an Bedeutung gewonnen. Diese soll zur Schematisierung des bisher weitgehend frei strukturierten Arbeitsablaufes in der Entwicklungsphase beitragen. Ziel ist es daher, anhand eines zukunftsgerichteten Qualitätsentwicklungsprozesses bereits bei der Produkt- und Prozessplanung eine qualitätsgerechte Gestaltung dieser zu gewährleisten.
Die zunehmende Bedeutung des QFD in der Praxis wird dabei u.a. durch den rapiden Anstieg der Anzahl der jährlich veröffentlichten QFD-Projekte deutlich.[3] Bereits im Vergleich der Jahre 1980 bis 1982 ist eine Verdopplung dieser zu verzeichnen. Zudem können in als markante QFD-Anwender in Deutschland u.a. die Unternehmen BMW, AGFA, Siemens und Hewlett Packard genannt werden.[4]
Im Rahmen dieser Arbeit wollen wir uns daher näher mit der Methode des QFD auseinandersetzen. Dabei sollen einführend einige grundlegende Begriffe definitorische abgegrenzt werden, bevor sich den konkreten Inhalten und Aufgaben des QFD gewidmet wird.
Anschließend wird auf die wichtigsten Werkzeuge und Methoden des QFD eingegangen, wobei das sog. House of Quality im Mittelpunkt stehen wird.
Abschließend erfolgt eine kritische Beurteilung der Methode anhand der Betrachtung der dadurch erzielten Vor- und Nachteile für das jeweilige Unternehmen. Es werden bereits bei der Darstellung des Methodenablaufs als problematisch betrachtete Aspekte näher untersucht sowie Vorschläge zu deren Vermeidung geäußert, insofern dies möglich erscheint.
Ziel soll es daher sein, die Methode allgemeingültig darzustellen sowie anhand praxisnaher Beispiele für den Leser nachvollziehbar zu gestalten. Jedoch muss dabei ein Vorwissen des Lesers bzgl. angewandter Marktforschungsmethoden sowie statistischer Verfahren unterstellt werden.[5] Im Rahmen dessen wird es vor allem zur kritischen Betrachtung der Umsetzung aus der Theorie in die Praxis kommen. Es wird vermutet, dass darin die vorwiegenden Fehlerquellen aufzufinden sind.
2. Grundlagen des Quality Function Deployment
Die Wurzeln des Quality Function Deployment (QFD) liegen in Japan und dessen Grundkonzept wurde dort erstmals 1966 von Yoji AKAO vorgestellt.[6] Dies wurde 1985 vom American Supplier Institute aufgegriffen und entsprechend dem amerikanischen Verständnis in seinen Methoden abgewandelt. Zwei Jahre später kam es dann auch zur ersten Anwendung in Deutschland, wobei es vor allem durch das Steinbeiß Transferzentrum Qualitätssicherung (Ulm) Verbreitung fand. Im Grunde handelt es sich dabei um einen systematischen Prozess, der die Unternehmen zielgerichtet zur Konzentration auf die Kundenanforderungen ausrichten soll. Schon aus der Begriffswahl lassen sich drei wesentliche Inhalte konkretisieren. Diese sind:[7]
- Quality: Bereitstellung eines Instrumentariums zur kundengerechten Planung und Entwicklung von Qualitätsmerkmalen und –funktionen
- Function: Sicherung und Verbesserung der Qualitätsmerkmale und -funktionen durch interdisziplinäre Zusammenarbeit aller Unternehmensbereiche
- Deployment: „Aufgliederung der geforderten Qualität in Qualitätsanforderungen an die einzelnen Unternehmensbereiche“[8]
Nach AKAO lässt sich QFD demnach grundlegend als „Planung und Entwicklung der Qualitätsfunktionen eines Produktes, entsprechend der vom Kunden geforderten Qualitätseigenschaften“ verstehen. Das American Supplier Institute fasst das QFD weiter und definiert es als „ein System zum Übersetzen von Kundenanforderungen in entsprechende firmenseitige Erfordernisse. Für jede Phase der Entwicklung, von der Produktidee über die Produktentwicklung und –fertigung bis zu Marketing und Verkauf.“[9] Der Rahmen der hier gewählten Definition kommt vor allem auch die Prozessorientierung sowie das Abstellen auf die Integrierung der unterschiedlichen Unternehmensbereiche zur Geltung, wobei jedoch keine konkrete Einschränkung auf Qualitätsanforderungen vorgenommen wird.
Beide stellen auf das Produkt als Zielobjekt zur Umsetzung der Kundenanforderungen. Versteht man jedoch ein Produkt als „Ergebnis von Tätigkeiten und Prozessen“[10], so kann man auch die Dienstleistungen mit einbeziehen.[11] Wird im Folgenden der Begriff des Produktes gewählt, schließt dies die Leistung in immaterieller Form nicht aus sondern dient der Vereinfachung.
Bevor wir uns jedoch näher mit dem Inhalt des QFD auseinander setzen, sollte noch kurz auf einige grundlegende Begriffe eingegangen werden. Daher wollen wir als erstes betrachten, was überhaupt unter Qualität zu verstehen ist, bevor wir kurz auf die angesprochenen Kundenanforderungen eingehen.
Nach DIN EN ISO 8402 / 2 wird Qualität als die „Gesamtheit von Merkmalen einer Einheit bezüglich ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Erfordernisse zu erfüllen“ beschrieben. Die an die Einheit – in unserem Falle des Produktes bzw. der Dienstleistung – zu knüpfenden Erfordernisse werden i.d.R. durch den Konsumenten dieser definiert – somit den Kundenanforderungen. Diese gilt es aus Unternehmenssicht zu erkennen, zu definieren und im Bezug auf das Produkt umzusetzen. Im Bezug auf den Begriff der Kundenanforderung wird in der Literatur ein weites Diskussionspotential ersichtlich. Allgemein sollen sie jedoch Aufschluss darüber geben, „ welche Eigenschaften das zu entwickelnde Produkt in welchen Maße zu erfüllen hat, um durch den bzw. die Kunden im Umfeld der Wettbewerberprodukte präferiert zu werden“[12]. Wir haben es also einerseits mit den Anforderungen der Kunden gegenüber „dem gewünschten Ausmaß der Eigenschaftserfüllung“[13] und anderseits der daraus erzielten Präferenz gegenüber Konkurrenzprodukten zu tun.
Es dreht sich demnach um folgende Fragen im Rahmen der Produktentwicklung bzw. -umsetzung:
(1) Was will der Kunde?
(2) Wie können diese Eigenschaften von der Unternehmensseite umgesetzt werden?
Das QFD-Konzept dient demnach als strukturierter Kommunikations- und Qualitätsplanungsleitfaden[14], der dazu beitragen soll, die von der Markforschung erhobenen Kundenanforderungen in die technische Sprache der Ingenieure zu übersetzen.[15]
Das Hauptziel besteht – analog den meisten neuentwickelten Methoden im Unternehmensgeschehen – in der Steigerung des Erfolgs für das Unternehmen, den Mitarbeiter und den Kunden.[16] Um dies umzusetzen, gilt es folgenden Unterziele anzustreben:
- Steigerung der Kundenbegeisterung durch absolute Kundenorientierung,
- intensive Zusammenarbeit der Mitarbeiter im Unternehmen bereichsübergreifend sowie deren Motivationssteigerung,
- fließender Informationsfluss im Unternehmen sowie offene Kommunikation,
- Verfolgung klar definierter Ziele,
- kontinuierliche Verbesserung aller Unternehmensprozesse zur Verlustreduzierung,
- Verkürzung der Entwicklungs- und Umsetzungszeiten,
- lückenlose Dokumentation der Unternehmensvorgänge,
- Einbeziehen von Experten schon in den ersten Entwicklungsstadien und
- stetige qualitative Verbesserung und Entwicklung.
3. Inhalte und Aufgaben des QFD
Das QFD hat nach AKAO im Wesentlichen die Aufgabe, dem Unternehmen spezielle Methoden zu Verfügung zu stellen, mit dem in allen Phasen der Produktentwicklung die Qualitätsanforderungen an das Produkt sichergestellt werden können.[17] Die bereits angesprochene Übersetzung der Kundenanforderungen beinhaltet dabei die Herleitung von Entwurfsanforderungen, wichtigen Entwurfszielen und Qualitätssicherungspunkten. Diese dienen während der gesamten Produktionsphase als Grundlage. Es soll ermöglicht werden, anhand des sog. Design Review, den Entwurf nachfolgend auf die Qualitätsansprüche zu überprüfen und bereits in der Entwurfsphase sicher zu stellen. Anschließend werden von den Kundenanforderungen an das Endprodukt ausgehend die Qualitätsmerkmale „systematisch vom ‚oberen’ zum ‚unteren’ Ende des Produktionsprozesses“[18] übertragen. Dieses Vorgehen wird auch als Entwurfsverfahren bezeichnet.[19]
AKAO schließt weiterhin in ein umfassendes QFD-System - neben dem QFD i.e.S. - die Technologie-, die Zuverlässigkeits- sowie die Kostenentwicklung mit ein. Das QFD bildet dabei wiederum die Ausgangslage.
Die Integration der Technologieentwicklung soll entwicklungstechnischen Engpässen vorbeugen.[20] Dies bedeutet, dass bereits bei der Planung möglicher Qualitätsmerkmale eines Produktes untersucht werden soll, ob diese technologisch umzusetzen sind. Dabei verfolgt man das Ziel, einem späten Scheitern im Umsetzungsprozess entgegen zu wirken und somit Verschiebungen im Zeitplan sowie mögliche Verlusten frühzeitig zu verhindern bzw. voraus zu sehen. Dieser Vorgang wird auch als ‚Bottleneck Engineering’ bezeichnet.
Ist eine technologische Umsetzung des Produktes gewährleistet, sollte im Rahmen des QFD zusätzlich die Zuverlässigkeitsentwicklung Berücksichtigung finden.[21] Unter Zuverlässigkeit verstehen wir in diesem Sinne „die Fähigkeit eines Produktes, seine Funktionen auf lange Zeit nach seinem Erwerb auszuführen“[22]. Es sollen im Laufe der Produktentwicklung bereits Aussagen darüber getroffen werden, welche Produktlebensdauer zu erwarten ist und wie sich zukünftige Gebrauchs- und Umweltbedingungen auf diese auswirken könnten.[23] Als gängige Maßgrößen dienen dabei die Wahrscheinlichkeit der mittleren Ausfallzeit (MTTF: mean time to failure) sowie die der mittleren Zeit zwischen den Fehlern (MTBF: mean time between failures). Ziel ist es, sich der von den Kunden gewünschten Lebensdauer des Produktes weitgehend anzunähern.
Im Zuge dessen dürfen die anfallenden Kosten im Unternehmen nicht vernachlässigt werden. Deshalb hat die Betrachtung der Kostenentwicklung die Aufgabe, „eine Systematik in den entwicklungstechnischen Prozess einzubauen, damit die Produktkosten gesenkt werden und gleichzeitig ein ausgewogenes Qualitätsniveau aufrecht erhalten wird“[24]. Das Produkt muss neben den Qualitäts- auch den Preisanforderungen am Markt gerecht werden. Eine Anwendung zur Vorgabe der Plankosten finden hier z.B. das Target Costing sowie das Value-engineering zur systematischen Untersuchung von Kosteneinsparungen.
[...]
[1] Vgl. hierzu und im Folgenden Akao, 1992, S. 15.
[2] Vgl. Akao, 1992. S. IIf.
[3] Vgl. Akao. 1992, S. 24f.
[4] Vgl. Klein, 1999, S. 10.
[5] Die einzelnen mit dem QFD in Verbindung stehenden Methoden und Verfahren können im Rahmen dieser Arbeit aufgrund des Umfangs nicht näher erläutert werden.
[6] Vgl. hierzu und im folgenden Teufelsdorfer, 1998, S. 31.
[7] Vgl. hierzu und im folgenden Teufelsdorfer, 1998, S. 30; Klein, 1999, S. 1.
[8] Teufelsdorfer, 1998, S. 30.
[9] Teufelsdorfer, 1998; S. 31.
[10] DIN EN ISO
[11] Vgl. Teufelsdorfer, 1998, S. 51.
[12] Schmidt, 1994, S. 4.
[13] Schmidt, 1996, S. 47.
[14] Vgl. Kamiske u.a., 1994, S. 182; Hauser / Clausing, 1995, S. 55.
[15] Vgl. Schöler, 1990, S. 131; Saatweber, 1994, S. 445; Schmidt, 1996, S. 311.
[16] Vgl. hierzu und im Folgenden Klein, 1999, S. 2.
[17] Vgl. hierzu und im Folgenden Akao, 1992a, S. 15f.
[18] Akao, 1992a, S. 16.
[19] Vgl. hierzu und im Folgenden Akao, 1992a, S. 16f.
[20] Vgl. hierzu und im Folgenden Akao, 1992b, S. 143.
[21] Vgl. Takezawa, 1992, S. 171.
[22] Takezawa, 1992, S. 171.
[23] Vgl. Takezawa, 1992, S. 172.
[24] Maekawa, 1992, S. 197.
- Quote paper
- Anonymous,, 2004, Analyse technischer Optionen - QFD: Konzept und kritische Würdigung, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/44065
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