La capacidad de una línea de producción está al número de equipos, colaboradores, maquinaria y tiempos de procesos de los números de parte o productos por producir, todo esto al realizar el cálculo de capacidad podemos darnos cuenta que entre más altos sean nuestros tiempos ciclos de los productos menos capacidad de producción tendremos, es por eso que debemos darnos a la tarea de que los tiempos de proceso sean los más cortos y cumplan con los requerimientos de calidad y de producción para asi poder tener una capacidad lo más alta posible resultando el que podamos llevar la empresa a ser lo más productiva posible conforme pasan.
El indicador de OEE es un métrico utilizado para medir la eficiencia de las líneas de producción a través de sus equipos productivos, esto quiere decir que al tener un indicador de OEE cercano al 100%, nuestro proceso será altamente productivo ya que con ello se garantiza que la calidad de los productos es alta, que se aprovecha al máximo el tiempo disponible y también que las piezas producidas tienen cercanía a la capacidad que se tiene de producción en la línea. Con el incremento de este indicador nosotros podemos aumentar la capacidad de producción sin necesidad de comprar nuevas máquinas o de contratar más personal lo que nos genera costos y gastos a los productos que entregamos a nuestros clientes.
RESUMEN:
La capacidad de una línea de producción está al número de equipos, colaboradores, maquinaria y tiempos de procesos de los números de parte o productos por producir, todo esto al realizar el cálculo de capacidad podemos darnos cuenta que entre más altos sean nuestros tiempos ciclos de los productos menos capacidad de producción tendremos, es por eso que debemos darnos a la tarea de que los tiempos de proceso sean los más cortos y cumplan con los requerimientos de calidad y de producción para asi poder tener una capacidad lo más alta posible resultando el que podamos llevar la empresa a ser lo más productiva posible conforme pasan.
El indicador de OEE es un métrico utilizado para medir la eficiencia de las líneas de producción a través de sus equipos productivos, esto quiere decir que al tener un indicador de OEE cercano al 100%, nuestro proceso será altamente productivo ya que con ello se garantiza que la calidad de los productos es alta, que se aprovecha al máximo el tiempo disponible y también que las piezas producidas tienen cercanía a la capacidad que se tiene de producción en la línea. Con el incremento de este indicador nosotros podemos aumentar la capacidad de producción sin necesidad de comprar nuevas máquinas o de contratar más personal lo que nos genera costos y gastos a los productos que entregamos a nuestros clientes.
PALABRAS CLAVE:
OEE, productividad, tiempo ciclo, auditoria, Pareto, Kaizen, DOPM, capacidad, producción.
INTRODUCCION:
La línea de pintura Body Color 1, produce 42 números de parte con diferentes volúmenes, tipos de pintura y tipos de procesamiento para cada modelo, donde son utilizadas, diferentes mascaras para pintura, pinturas, curados y pre curados además de que al término de la pintura las piezas pasan a ser ensambladas con tapes silenciadores, botones, ventilas, etc., todo esto acorde al tipo de pieza, modelo y consumidor.
Al ser una línea que implica el uso de operadores, robots, máscaras, pinturas y aditamentos para garantizar la calidad del producto, cada número de parte tiene un desempeño y una manera de producirse diferente sobre todo esto afectado por el tipo de modelo de vehículo para el cual sea la pieza pintada, es así que se debe dar un trato especial a cada número de parte a la hora de obtener los KPI's para mejorar diariamente la eficiencia y garantizar la calidad del producto que posteriormente será entregado.
Anteriormente se estandarizaron los KPI's de eficiencia para todos los números de partes a la hora de producir lo cual es un error pues así estamos cargando material y no tomamos en cuenta el dato real de producción y eficiencia lo que nos generaba una falla o un dato erróneo, además de esto, por parte de manufactura no se tiene una captura de todos los paros que se tienen durante el tiempo disponible y genera también que la línea tenga una OEE errónea, además de que era un tanto bajo este indicador tomando en cuenta que estamos trabajando en una línea de producción de pintura de partes de inyección., aun usando el archivo de la base de datos que es estándar pues nos arroja un dato irreal contra lo que en realidad está ocurriendo en el día a día de producción, así como esta existen más fallas presentadas diariamente, como es la carga de horas de producción, las eficiencias de los equipos, el tiempo real de producción y la producción con calidad a la primera denominado DPR. Así mismo dentro de estas fallas se encuentra la base de datos, que es muy ostentosa y tediosa de llenar, de igual manera tiene muchas cosas que no son de utilidad para la finalidad que es aumentar la eficiencia de la línea, cumplir al 100% la producción y reducir en la medida posible los tiempos así como la reducción de costos incluido el tiempo extra en la línea. Se incluye en las fallas de la línea la falta de actualización de tiempos ciclos de los números de parte producidos pues algunos ya no reflejan lo real, se realizaron reducciones a los tiempos y no se han reflejado a la hora de la programación de la producción ni en el cálculo de capacidad y en la asignación de personal para el área de trabajo.
I. INCREMENTO EN LA CAPACIDAD:
Como problema inicial teníamos previsto el aumento en la capacidad era necesario implementar actividades de mejora con la finalidad de poder cumplir con la demanda prevista para un futuro. Ya que como podemos observar en la siguiente figura a partir de 2019 no se tiene la capacidad para cumplir con los requerimientos de nuestros clientes. Desde aquí nosotros nos damos cuenta de la importancia de aumentar las eficiencias dentro de la línea y así buscar las oportunidades de mejora para poder trabajar y cumplir con la demanda con los recursos que se tienen en la actualidad garantizando la productividad de la línea y por lo tanto de la empresa en general.
Ilustración 1 gráfico de capacidad previsto para la línea Body Color 1
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III. OEE:
En un principio el indicador de OEE que se tenía era bajo, además de que no se tenía un control y una captura de datos reales por parte de manufactura, ya que es necesario y de suma importancia tener datos de calidad, de tiempos productivos y de tiempos programados así como de volúmenes de producción. Dado esto así se encontraban los métricos de OEE para cada una de las sub líneas de la línea Body Color 1, además de esto la base de datos para el cálculo y captura de datos diarios obtenidos en la línea de producción no era el adecuado ni el más eficiente ya que los supervisores no lo comprendían y además tenía bastante información que no era de alta importancia ni de fácil interpretación lo que creaba que al calcular el indicador arrojara datos erróneos y alejados de la realidad.
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Ilustración 11ndicadores de OEE
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II. ACTUALIZACION DE TIEMPOS CICLOS:
Utilizando el método del 80/20 en cuanto a la ocupación de la capacidad de la línea por modelo se calcularon los números de parte que más impacto tienen en la producción y en la eficiencia De la misma, para auditar todos y cada uno de ellos en busca de actualización de los tiempos, bajando el total del tiempo ciclo para generar la ruta y verlo reflejado en el Forecast y en la capacidad de la línea y por lo contrario de ser más altos, buscar las causas de las alzas en los tiempos ciclos para tratar de eliminar las ineficiencias del proceso y lograr reducir el tiempo de proceso de cada número de parte. Sobre todo identificar donde existían fallas dentro del proceso y eliminarlas, y en caso de tener oportunidad de mejora para reducir su tiempo de proceso o en dado caso cambiar el proceso por número de parte que nos dé un número mayor de JPH.
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Tabla 1 Números de parte del 80/20 de ocupación de capacidad
IV. AUDITORÍA 80/20
En la siguiente imagen se muestra el formato de la revisión de una auditoría realizada dentro del proyecto para actualización de tiempo ciclo como se puede observar, los tiempos no están dentro de tiempo objetivo con su tolerancia, se encuentra más bajo por lo que se realizó la auditoría para ver reflejado el cambio y poder actualizarlo para tener una proyección de capacidad actualizada.
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Ilustración 3 Reporte de auditoría para actualización de Tiempo Ciclo
En la siguiente imagen se encuentra el formato de ruta de fabricación para actualización de tiempos ciclos en el sistema y su validación por parte de ingeniería. Con ella se formaliza el cambio y se estandariza para todos los documentos, proyecciones y MPS de la línea para su utilización posterior.
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Ilustración 4 Ruta de fabricación para cambio de Tiempo Ciclo en el sistema
V. KAIZEN
Como parte de las actividades de Kazán se hizo un análisis utilizando un Pareto para determinar las principales causas de piezas NG dentro de las cabinas de pintura manual, con lo que observamos cada tipo de defecto su frecuencia y su porcentaje, cabe mencionar que estos datos son proporcionados por el área de manufactura y a partir de ellos se hizo este análisis, con lo que obtuvimos el grafico para poder tener una visualización de lo que más nos impacta en cuanto a piezas NG para posteriormente realizar actividades de mejora para reducir estos defectos y aumentar la calidad en la producción.
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Ilustración 6 Pareto defectos en cabinas de pintura manuales
VI. BASE DE DATOS
La base de datos de OEE es prácticamente donde se vacía toda la información de los días productivos, con la que se obtienen datos de cumplimiento, calidad, tiempos productivos y por ende el cálculo del indicador de OEE que es el más importante conocer y dar seguimiento pues este nos indica como estamos trabajando día a día y tiene relación entre más cercano a 100 sea este, nuestra productividad de igual manera se elevará dando como resultado una mayor generación de utilidades y mayor capacidad de producción siempre cumpliendo con la calidad necesaria.
Una de las actividades realizadas fue eliminar la antigua base de datos pues este era ineficiente y muy difícil de adoptar y utilizar por parte del personal de manufactura, es asi que los datos capturados no arrojaban un dato real ni se acercaban a la realidad de cómo se encontraba la línea además de que no se podía llevar un seguimiento correcto para localizar las oportunidades de mejora y donde atacar para incrementar la eficiencia.
Teniendo las bases de los requerimientos para el análisis se desarrolló una nueva base de datos con la cual se pudiera trabajar fácilmente y fuera de manera óptima tanto de tiempo ocupado para esta actividad como los resultados arrojados por la misma base de datos.
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Ilustración 7 Nueva Base de Datos de OEE
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Ilustración 8 Tabla arrojada diariamente por la base de datos
Como se muestra en la imagen anterior a partir del funcionamiento de la base de datos, esta nos arroja un gráfico por maquina o estación productiva, donde con este grafico es más fácil identificar donde hay problemas por atacar y donde debemos mejorar para alcanzar el objetivo determinado anteriormente por el equipo con el que se tiene proyectado cumplir con los volúmenes de producción.
VII. CAMBIO DE PROCESO
Con la ayuda de una cámara de video se obtuvieron videos donde se pretendía identificar ineficiencias en los procesos de pintura manual, ya que es ahí donde tienen el mayor número de fallas y piezas NG de la línea, entonces por ahí se decidió empezar a observar y buscar oportunidades de mejora.
Al estar checando el video pudimos observar que el cuello de botella se tenía en una operación antes de entrar a la cabina manual, este proceso nos generaba un cuello de botella dentro de todo el tiempo productivo y además reducía el tiempo productivo del equipo que es lo que se debe agarantizar para asi recuperar el costo de inversión y generar dinero a través de los equipos.
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- Quote paper
- Jose Alexis Sandoval Medina (Author), 2018, Incremento de productividad mediante la mejora de la eficiencia, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/419622