En el departamento de manejo de materiales se tiene el proyecto de incremento de capacidad al volumen de producción por lo que cada una de sus áreas tienen que tener una tasa de entrega a la línea de producción a 1.21 minutos. En el área de sub-ensamble actualmente se tenía un tiempo ciclo de operación a 1.66 min por lo que el tiempo tacto de la línea era igual a 1.66 teniendo un JPH (capacidad de producción por hora) a 32 JPH. En base a los ajustes se tiene que incrementar a 42 JPH, por lo que es necesario compactar las áreas y rebalanceo de las cargas de trabajo del área de subensambles para poder cumplir el volumen de producción requerido.
Para poder desarrollar este proyecto se creó un plan de actividades para su desarrollo tomando en cuenta cada punto crítico de las operaciones desglosando por periodo cada una de ellas, creando así un cronograma para llevarlo a cabo. Donde se inició planteando el proyecto y después de ahí creando el plan general de actividades que se desarrollarían durante el proyecto, el cual de esas actividades se desarrollarían semanalmente con respecto a lo programado. Se estuvo respetando el programa de actividades sin embargo en base a los resultados de las actividades se tenía que ir ajustando en caso de un cambio de actividad.
2
III. METODOLOGÍA
En la figura No. 1 se muestra la metodología
implementada para el desarrollo del proyecto
"incremento de capacidad de volumen de producción
en sub assy a 42 jph en el departamento de manejo
de materiales":
Figura No. 1 Metodología desarrollada
Fuente: Nissan Mexicana S. A de C.V.
Nota: Realizado por Martin Esparza Del Rio
IV.
ANÁLISIS
DE
DATOS
TIEMPOS DE OPERACIÓN EN DIFERENTES
CAPACIDADES
Figura 4. Imagen de Gráficos de Tiempos a 32 JPH.
Fuente: Manejo de Materiales A2, Cargas de trabajo.
Nota: Tiempos tomados por Fabiola Muñoz.
Se analiza cuales son las distribuciones con
mayor tiempo de operación debido a que se toma
como referencia 1.21 del tiempo tacto de la línea para
poder llegar arrancar a 42 JPH. Por lo que se Analiza
que cristales y ECM son las distribuciones con el
tiempo de ciclo más elevado por lo que se tuvieron
que realizar ajustes en las dos operaciones más
críticas que salían de objetivo del tiempo taco
establecido para la línea de producción.
Principalmente se trabajó en el área de cristales ya
que se estableció el Nuevo layout junto con el flujo de
abasto después de haber concluido al realizar el
análisis de cargas de trabajo de cristales se tuvo que
decidir en incrementar un carro de stock para el back
wdw para que el operador tenga tiempo de realizar la
modulación del cristal frontal y del door lock por lo que
se generó en el nuevo lay out incrementar más la
plataforma por las laterales y mover los lugares de los
cristales así mismo señalar el flujo de entrada de los
carros a modular. Se realizo el layout enfocado a la
nueva modulación de cristales por lo que muestra la
figura 11.
Análisis de la
situación actual
Diseño y elaboración de
plan de actividades para
1er llave
Arranque de 1er llave
(actividades diarias)
Desarrollo de plan
Simulación
Retroalimentación
Comparativos de
timempos (operacion) 32
JPH contra 42 JPH.
Diseño y elaboración de
material (formatos,
procedimientos, etc.) para
2da llave
Implementación
(DISTRIBUCIONES)
Diseño y elaboración de
material (formatos,
procedimientos, etc.)
para
3er llave
Retroalimentación
(Distribuciones)
Segunda
Simulación
Avances de llave 1 y 2
(CONTROL DE TIEMPOS POR
DISTRIBUCION)
Resultados
3
Figura 11. Layout Distribución de Cristales.
Fuente: Nissan Mexicana, manejo de materiales sub assy 2017.
Nota: elaborado por Martin Esparza
.
V. RESULTADOS
Figura 10. Cargas de trabajo Sub Assy
Fuente: Nissan Mexicana, Control de Producción cargas de trabajo
42 JPH manejo de materiales sub assy 2017. Nota: elaborado por
Martin Esparza y Fabiola Muñoz
.
Esta figura muestra los gráficos por
distribución separados por operación el cual muestra
el tiempo ciclo en el apartado donde dice +1HC más
se esta indicando que es una nueva distribución por lo
que se ocupa un operador nuevo por cada
distribución, sin embargo, hay solo dos distribuciones
que no cumplen con el tiempo establecido el cual una
de ellas es cristales.
Después de realizar los ajustes en las
distribuciones se establecen algunos balances de
operación por lo que se determina que se deben
ingresar dos operadores al área uno para chassis y
uno más para trim el cual las cargas de trabajo
quedan se realizan el balance de operaciones el cual
la figura 10 lo muestra por lo que es importante
realizar la integración de dos operadores nuevos,
debido a que las cargas de trabajo de las operaciones
de fr strut sobraba el tiempo de la lámina y además se
anexaría la integración de los arneses que pasaran del
almacén
M1
a
sub-ensambles
llamándola
distribuciones de arneses.
Para la integración del door lock es necesario realizar
25 pares de cajas para el circuito a door line debido a
que se tiene que mantener un margen de tiempo para
poder modular los cristales. En las demás
distribuciones solo es el ajuste de las cargas de
trabajo revisar para poder disminuir el tiempo ciclo
debido a que tenemos que tener una tasa de entrega
a 1.21
Y por último se realizaron la modificación de
los estándares de ya que se modificaron para poder
obtener un menor tiempo así mismo se realizaron las
nuevas H.O.E. para la integración de los nuevos sub-
ensambles que se incorporaron de turbo y mismo, el
cual conllevo a capacitar durante una semana a los
operadores de los tres grupos a capacitarse en los
nuevos sub-ensambles y el flujo de las nuevas
distribuciones.
Todo partió del formato estándar establecido
por Nissan Motors. Ya que este formato es oficial a
nivel global para la compañía se realizaron las de
análisis, las de distribución, las de secuencia y las de
combinación con esto para llevar a cabo la trazabilidad
de cualquier auditoria al aplicarse así mismo, se llegó
el termino de las actividades planeadas del proyecto
concluyendo con ellas exactamente en tiempo y forma
así mismo se inició con el diseño de la presentación
para la presentación de la estadía en la empresa y en
la universidad Politécnica.
VI. CONCLUSIÓN
Como líder del proyecto puedo concluir que es
importante tener en claro la importancia de las
herramientas de ingeniería industrial que se usaran
para cualquier proyecto debido a que se tiene que
llegar a un buen resultado durante su implementación
y desarrollo, al momento de yo realizar mi proyecto
pude darme cuenta que es importante tener bien en
claro a donde queremos llegar ya que no solo se trata
de darle seguimiento a un objetivo sino saber cómo
voy a llegar, a donde quiero llegar y con que finalidad
debo llegar, que quiero decir con esto, que si yo voy a
planificar un proyecto debo de contemplar todos los
factores involucrados para su seguimiento y no solo
ver por un solo lado ya que esto me puede colocar
barreras que me impidan su desarrollo, que al inicio
del proyecto me estaba pasando y gracias a las
recomendaciones de mi asesor externo Ing. Rafael
Moreno pude lograrlo desarrollar con una mayor
eficiencia y exactitud.
Si no fuera por mi asesor externo no hubiese
llegado tan rápido a mi objetivo ya que él estuvo
dándome soporte continuo al proyecto, algo que me
quedo muy claro es que trabajando en equipo es más
fácil desarrollarlo debido a que tuve el soporte de otras
áreas para recolectar información como beneficios y
áreas de oportunidad en caso de algún cabio en mi
área que a ellos los llegase a perjudicar con algún
movimiento.
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- Martin Esparza Del Rio (Author), Arturo Córdova Rangel (Author), Esteban Rafael Moreno Torres (Author), 2017, Incremento de capacidad de volumen de producción. Plan empresarial por Nissan Mexicana, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/373515
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