El proyecto tiene como objetiv implementar una mejora dentro del sistema doe producción de línea honda en la planta Unipres Mexicana S.A. de C.V. Basándose en la metodología Kanban, esto nos permitirá reducir la cantidad de reclamos que se generan por la mala identificación del producto terminado. Para la implementación del proyecto se realizaron pruebas con el nuevo sistema el cual ayudara a reducir tiempos de entrega y costos en la producción del material de honda.
Resumen--El proyecto tiene como objetiv implementar una mejora dentro del sistema de producción de línea honda en la planta Unipres Mexicana S.A. de C.V. Basándose en la metodología Kanban, esto nos permitirá reducir la cantidad de reclamos que se generan por la mala identificación del producto terminado. Para la implementación del proyecto se realizaron pruebas con el nuevo sistema el cual ayudara a reducir tiempos de entrega y costos en la producción del material de honda.
P alabras Clave: Kanban, embarques, partes metálicas, partes ensambladas, implementación.
I. INTRODUCCIÓN
UNIPRES mexicana es una empresa del giro automotriz, su principal actividad es el estampado y ensamblado de partes metálicas automotrices, específicamente se especializa en la elaboración del “chasis” de automóviles, (el chasis es la estructura encargada de conectar las 4 ruedas, recibir todas las cargas y esfuerzos, su función principal es la de ubicar todos los componentes).
En la actualidad UNIPRES mexicana cuenta con tres plantas dentro del estado de Aguascalientes (Planta 1, Planta Satélite y Planta TM).
La programación se realiza de una forma manual, es decir, no existe un sistema determinado que detecte los datos automáticamente, el control del inventario se realiza mediante un formato llamado, TAMAGURI (inventario diario de material, donde se capturan el 830, 862 y 850, donde:
Actualmente en la línea de producción de honda se tienen una serie de problemas por la identificación de producto terminado. Para determinar la causa raíz de este problema se analizó el proceso y se determinó que el etiquetado del producto terminado se realiza dos veces durante el proceso, la primera identificación que se realiza del material es cuando sale de línea de ensamble y la segunda es cuando el producto llega al Almacén 3 y se vuelve a etiquetar para que se cumpla con los requerimientos del cliente. El re-etiquetado del producto terminado provoca los reclamos del cliente, ya que durante el proceso se generan una serie de confusiones y se pierde la trazabilidad del proceso, esto significa que durante el proceso interno se realizan re trabajos los cuales están afectando de una manera considerable la calidad del envió e identificación del material.
II. MARCO TEORICO DE IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA KANBAN
En la mayoría de las empresas, se cuenta con un sistema de etiquetado del material terminado para identificarlo durante los diferentes procesos de fabricación y transporte que estas tienen, esta metodología es denominada como: Kanban y está enfocada en crear un sistema de producción efectivo y eficiente enfocándose principalmente en los campos de producción y logística.
Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de comunicarse e intercambiar información entre los diferentes operarios de una línea de producción duna empresa, o entre proveedor y cliente, su propósito es simplificar la comunicación, agilizándola y evitando errores producidos por falta de información.
Los Kanban también pueden ser ordenes de trabajo, es decir, incluir información acerca de que operaciones se deben hacer y con cada producto, en que cantidad, mediante qué medios y como transportarlos.
En la actualidad, en la mayoría de las empresas se han automatizado los métodos Kanban, de forma que, por ejemplo, se puedan colocar etiquetas con códigos de barras, que, de forma informatizada, al pasar los productos por cada punto de control, el sistema los localiza automáticamente y da las ordenes necesarias para que cada producto llegue a su destino.
Algunas formas de implementar un sistema Kanban:
*Etiquetas de transporte con información de lo que contiene cada paquete y su destino
*Etiquetas de fabricación con información de las características del producto a fábrica
III METODOLOGÍA
En la figura No. 1 se muestra el proceso con el sistema GENTRAL (proceso actual) y la figura No. 2 con el sistema ATEB (proceso anterior), con el objetivo de implementaron en el proceso tras la mejora del
Kanban, la aplicación de esta metodología ayudo a reducir unas cuantas actividades las que se denominaron como repetitivas ya que no generan valor al proceso y su aplicación no benéfica al producto, al contrario al aplicarlas por segunda vez se generan una serie de confusiones cuando el material se encuentra en el área de embarques.
Figura 1. Proceso con sistema GENTRAL
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Figura 2. Proceso con sistema ATEB
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IV ANALISIS DE DATOS
A continuación, se presenta el grafico donde se realiza una comparación de reclamos entre los clientes de UNIPRES.
Figura 1. Reclamos de cliente 2016
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Figura 2. Orden de trabajo con C.CORE
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En el grafico se puede observar que el cliente con mayor número de reclamos fue HONDA CELAYA, estos reclamos son compuestos, es decir varían de acuerdo a diferentes defectos en producto terminado, sin embargo, el problema repetitivo en esto, es la identificación inadecuada del rack.
Otro aspecto que se evalúa dentro de la empresa son PPM las cuales evalúan la capacidad que tiene el proveedor para satisfacer las necesidades, expectativas y requerimientos del material solicitado.
V RESULTADOS
Tras realiza la mejora en metodología Kanban que se utiliza dentro de la empresa se logró reducir a un 50% las actividades que se realizan para embarcar el material, sin embargo los verdaderos resultados se van a ver reflejados al finalizar el año 2017, que es cuando realmente se aplique en su totalidad el proyecto, ya que por el momento se seguirán realizando pruebas del nuevo sistema, con el objetivo de que el personal involucrado se familiarice con la nueva metodología del proceso.
Los resultados que por el momento se pueden apreciar es la orden de trabajo por lotes de producción, esta orden indica de una manera exacta la cantidad de piezas requeridas.
Figura 4. Orden de trabajo con
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Como se puede observar en la ilustración 6, la cantidad que se encuentra marcada con un cuadro rojo, indica el SNP del producto, anteriormente las tarjetas indican un snp establecido, sin embargo tras la aplicación del nuevo sistema esta norma se podrá modificar de acuerdo a la cantidad que la orden requiere, sin que sobrepase el snp definido, es decir, si la orden de producción es de 30 y el snp del número de parte es de 9, se tendrán que producir 3 racks con 9 piezas cada uno y el ultimo con 3. Para cumplir de forma exacta con los requerimientos del cliente. Esto con el objetivo de no producir piezas de más ni, enviar producto no requerido.
Figura 5. Aplicación de C.CORE Y UNISOFT
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Fuente: Unipres Mexicana S.A de C.V.
La figura 7, muestra los resultados que hasta el momento se obtuvieron, donde se puede observar la orden de producción anterior (tarjeta amarilla) y la orden de producción requerida por el cliente( tarjeta master y quick receive), estas tarjetas se colocaron directamente el línea de producción, durante 2 meces se estará trabajando de esta manera con el objetivo de que el personal se acostumbre a trabajar con este método de trabajo, cuando esto se logre, la tarjeta amarilla desaparecerá dejando solo las tarjetas blancas.
VI CONCLUSION
Trabajar bajo el sistema Kanban arroja resultados positivos, la empresa en este caso obtuvo un aumento en la producción, una reducción en el nivel de reclamos de cliente y en el nivel de inventarios, al principio los operarios adoptaron una actitud de resistencia al cambio, debido a que el sistema les generaba confusiones de acuerdo al sistema de trabajo, sin embargo con las capacitaciones que se impartieron y con la documentación elaborada, se permitió que el personal se adecuara a este sistema, al finalizar el personal operario adopto una actitud de trabajo en equipo y se concientizaron del valor que genera su trabajo al proceso. Sin embargo, se hubiera alcanzada ir más allá de los logros que se obtuvieron si hubiera un buen control de calidad en las materias primas y un programa de mantenimiento preventivo que fuera realmente efectivo, pues en general los retrasos en la producción que se observaron después de haber implementado el sistema Kanban se debieron a descomposturas en la maquinaria y materia prima defectuosa personal.
VII. AGRADECIMIENTOS
A la empresa Unipres Mexicana S.A de C.V., en especial al departamento de control de producción por el apoyo brindado al permitir el desarrollo y la aplicación de este proyecto, ya que tras la aplicación se lograron conocimientos que se tendrán durante el desarrollo profesional de la alumna.
VIII. GLOSARIO
SNP: Norma que establece la cantidad de piezas que debe de tener un contenedor para ser enviado al cliente, con el objetivo de que el material llegue en óptimas condiciones.
C.CORE: Plataforma de requerimiento y generador de orden de producción.
UNISOFT: Plataforma de requerimiento y generador de orden de producción.
PPM: Partes por millón, que hace referencia a pruebas estadísticas para evaluar la calidad del producto.
TAMAGURI: Hoja de cálculo que evalúa y calcula la cantidad de retrasos que se tienen en línea de producción.
ATEB: Plataforma donde se transmite la información del cliente hacia Unipres.
GENTRAL: Plataforma donde se transmite la información del cliente Honda a Unipres.
850: Requisición de material adicional
830: Foreckas (Pronostico de orden de trabajo a 6 meses)
862: Requerimiento diario, este requerimiento hace referencia a la producción real programada)
KANBAN: Tarjetas de identificación de material
IX. REFERENCIA
[1] Speedy publishing LLC, (2014). Como eliminar desperdicios e incrementar ganancias (págs. 50- 66).
[2] Contreras, José (2007) Las maquiladoras en México como catalizador de la globalización. Recuperado el 11 de Marzo de 2017, de http://www.ioseacontreras.net/empmex
[3] Kanban Tool (2009-2017). Método Básico y principios Kanban para ayudarle a empezar. Recuperado el 5 de Marzo de 2017, de www.kanbantool.com/es/metodologia-kanban
[4] Hipertextual (2013). Mejora tu trabajo en equipo con el método Kanban. Recuperado el 5 de marzo de 2017, de https://hipertextual.com/archivo(2013/11/que-es- kanban/
[5] Visión Industrial (2016). Kanban control y mejora de procesos, Recuperado el 5 de marzo de 2017, de www.visionindustrial.com.mx(industrial/operacion- industrial/kanban-control-y-mejora-de-procesos
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- Arbeit zitieren
- Bertha Berenice Perales Martinez (Autor:in), Arturo Córdova Rangel (Autor:in), Claudia Marcela Martínez Campos (Autor:in), 2017, Implementación del programa de mejora kanban para el proceso de embarques de partes metálicas ensambladas., München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/358975
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