In dieser Diplomarbeit soll ein Konzept zur Verbesserung der Lagerlogistik erstellt werden, um die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens verbessern zu können. Unter Lagerlogistik wird die Planung und Durchführung von Maßnahmen zur optimalen Standortwahl, zur Gestaltung optimaler Lagersysteme, einer optimalen Lagerorganisation, sowie die optimale Lagertechnik
verstanden. Sie hat die Aufgabe, Systeme für alle Arten der Lagerung, Kommissionierung und Förderung der Artikel vom Wareneingang im Lager über alle Stufen der Lagerung bis zum Warenausgang zu gestalten. Die Lageroptimierung ist eine wichtige Organisationsaufgabe, weil das im Lager gebundene Kapital brachliegende Liquidität ist.

Für jedes Unternehmen ist es wichtig, kostengünstig auf dem Markt agieren zu können und sich am Markt von seinen Wettbewerbern abzugrenzen. Neben anderen wichtigen Faktoren spielt die kostengünstige Lagerhaltung bei der Erreichung dieser Ziele eine bedeutende Rolle im betrieblichen Ablauf und sollte daher mit einbezogen werden.

Die Entscheidung das Lager zu verbessern, wird aus dem Grund angedacht, weil das Unternehmen am Anfang des Jahres aus zwei Logistikzentren der Werke Nord und Süd ein zentrales Logistikzentrum am Standort Nord eingerichtet hat. Durch die Zusammenlegung, wurde die Entscheidung getroffen die
Lagerorganisation von Grund auf neu zu organisieren und so die Wirtschaftlichkeit zu erhöhen um Kosten zu senken.

Extrait

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

Vorwort

1 Die betrachtete Lagerlogistik

2 Ist-Analyse
2.1 Ist-Stand in der Lagerlogistik
2.1.1 Aufbau der Lagerlogistik
2.1.1.1 Lagersysteme und Equipment
2.1.1.2 Lagerlayout
2.1.1.3 Lagerkapazitäten
2.1.2 Abläufe in der Lagerlogistik
2.1.2.1 Wareneingang und Einlagerung
2.1.2.2 Lagerung
2.1.2.3 Auslagerung/Kommissionierung
2.1.2.4 Warenausgang
2.2 Übersicht Analysetechniken
2.2.1 Auftragsanalyse
2.2.2 Artikelanalysen
2.2.2.1 ABC-Analyse
2.2.2.2 XYZ-Analyse
2.2.2.3 LMN-Analyse
2.2.2.4 Kombination der Artikelanalysen
2.3 Ist-Lagerkosten

3 Stärken-Schwächen-Profil
3.1 Stärken der vorhandenen Lagerlogistik
3.2 Schwächen der vorhandenen Lagerlogistik

4 Soll-Konzept
4.1 Entwicklung von Problemlösungen
4.1.1 Verbesserung der Lagerplatzzuordnung
4.1.2 Verbesserung der Kommissionierung
4.1.3 Verbesserung der Organisation durch ein Barcodesystem
4.2 Einsparungen und Verbesserungen

5 Zusammenfassung und Ausblick

Literaturverzeichnis

Anhang..

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Prozesse der Lagerlogistik

Abbildung 2: Lagersysteme

Abbildung 3: Kragarmregal

Abbildung 4: zweigeschossiges Fachbodenregal

Abbildung 5: Blocklager

Abbildung 6: Kommissioniergerät

Abbildung 7: Schrumpfvorgang

Abbildung 8: Lagerlayout Halle I und II..

Abbildung 9: Lagerlayout Halle III

Abbildung 10: Lagerlayout Halle IV

Abbildung 11: Übersicht Ist-Lagerkapazität

Abbildung 12: Übersicht Variantenanzahl

Abbildung 13: Zuordnung von Funktionen in der Lagerlogistik

Abbildung 14: Schleifen- und Stichgangstrategie

Abbildung 15: Material- und Informationsfluss der Kommissionierung

Abbildung 16: grafische Darstellung der Auftragsanalyse

Abbildung 17: Lorenzkurve, ABC-Analyse, AP 600

Abbildung 18: Lorenzkurve, XYZ-Analyse, AP 650

Abbildung 19: Analyseraster der Teilestruktur

Abbildung 20: Fehlerquote LZ..

Abbildung 21: Kosten aufgrund der entstandenen Fehler

Abbildung 22: Soll-Lagerlayout Halle I und II

Abbildung 23: Legende zum Lagerlayout Halle I und II

Abbildung 24: Soll-Lagerlayout Halle III

Abbildung 25: Soll-Lagerlayout Halle IV

Abbildung 26: MDE-Handgerät

Abbildung 27: Ablauf der beleglosen Kommissionierung

Abbildung 28: Informationsfluss bei der beleglosen Kommissionierung

Abbildung 29: Soll-Ist-Lagerflächenvergleich

Abbildung 30: Soll-Ist-Lagerkostenvergleich..

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Vorwort

Das gewählte Zitat von Georg Christoph Lichtenberg, drückt eine simple Tatsache aus: Die Zukunft unterliegt einem ständigen Wandel, den man passiv über sich ergehen lassen oder durch zielgerichtetes Handeln positiv beeinflussen kann.

Diese Erkenntnis ist zwar nicht bahnbrechend, zeigt jedoch die Motivation der vorliegenden Arbeit auf: Die Analyse und die Verbesserung der Lagerlogistik in einem Unternehmen zu unterstützen und so die Entwicklung zu fördern.

Mein Interesse an der Bearbeitung dieser Fragestellung wurde während meines Praktikums im Bereich der Lagerlogistik geweckt und wurde im Laufe meiner Literaturrecherche im Rahmen der Themenfindung für diese Diplomarbeit kontinuierlich gesteigert.

Für die Unterstützung, die ich bei der Erstellung meiner Diplomarbeit bekommen habe, bedanke ich mich herzlich bei Herrn Bremer von der Abteilung KVP, Herrn Schmidt, Leiter der Logistik und Supply Chain Management und Herrn Kirchberg aus der Logistik, die mir bei allen Fragen und Problemen behilflich waren und mit Rat und Tat zur Seite standen,

Herrn Willeke von der Firma Gössling für die ausführliche Beantwortung von lagerrelevanten Fragen.

Nicht zuletzt möchte ich mich bei Herrn Prof. Dr. Ing. Paul Gronau und Herrn Prof. Dr. Ing. Thomas Schönfelder von der Fachhochschule Südwestfalen, Abteilung Meschede, für die partnerschaftliche Zusammenarbeit bei der Betreuung meiner Diplomarbeit bedanken.

Ohne Ihre Unterstützung wäre die Erstellung dieser Diplomarbeit nicht möglich gewesen. 06.09.2006

1 Die betrachtete Lagerlogistik

Für jedes Unternehmen ist es wichtig, kostengünstig auf dem Markt agieren zu können und sich am Markt von seinen Wettbewerbern abzugrenzen. Neben anderen wichtigen Faktoren spielt die kostengünstige Lagerhaltung bei der Erreichung dieser Ziele eine bedeutende Rolle im betrieblichen Ablauf und sollte daher mit einbezogen werden. Die Lageroptimierung ist eine wichtige Organisationsaufgabe, weil das im Lager gebundene Kapital brachliegende Liquidität ist.¹

Die Entscheidung das Lager zu verbessern, wird aus dem Grund angedacht, weil das Unternehmen am Anfang des Jahres aus zwei Logistikzentren der Werke Nord und Süd ein zentrales Logistikzentrum am Standort Nord eingerichtet hat. Durch die Zusammenlegung, wurde die Entscheidung getroffen die Lagerorganisation von Grund auf neu zu organisieren und so die Wirtschaftlichkeit zu erhöhen um Kosten zu senken.

In dieser Diplomarbeit soll daher ein Konzept zur Verbesserung der Lagerlogistik erstellt werden, um die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens verbessern zu können.

Unter Lagerlogistik wird die Planung und Durchführung von Maßnahmen zur optimalen Standortwahl, zur Gestaltung optimaler Lagersysteme, einer optimalen Lagerorganisation, sowie die optimale Lagertechnik verstanden.² Sie hat die Aufgabe, Systeme für alle Arten der Lagerung, Kommissionierung und Förderung der Artikel vom Wareneingang im Lager über alle Stufen der Lagerung bis zum Warenausgang zu gestalten.³ Der Wareneingang der Roh-, Hilfs-, und Betriebsstoffe für die Produktion wird dabei nicht betrachtet. Ebenfalls nicht die Produktionslogistik. Diese beiden Prozesse sind der Lagerlogistik vorgeschaltet und werden hier nicht betrachtet.

Abbildung 1:⁴ Prozesse der Lagerlogistik

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Das Unternehmen, dessen Lagerlogistik betrachtet wird, ist fokussiert auf den Geschäftsbereich Holz- werkstoffe und ein weltweit bedeutender Holzwerkstoffanbieter für Rohspanplatten, Möbelelemente

(ME), Arbeitsplatten (AP), Fensterbänke (FB) und Hochdruckschichtstoffe (HPL). Das Produktprogramm ist weit gefächert und der Kunde kann zwischen verschiedenen Ausführungen, Dekoren und Oberflächen wählen. Zwischen 233 interessante Dekore wie Uni-, Metall-, Holz, Fantasiedekore, Steinreproduktionen und 11 attraktive Oberflächen kann gewählt werden. Das Unternehmen ist ein kompetenter und innovativer Partner für die Möbelindustrie, des Holzfachhandels und für Unternehmen der Infrastrukturtechnik. Derzeit beschäftigt das Unternehmen 5.000 Mitarbeiter an 20 Produktionsstandorten, die in West- und Osteuropa und Nordamerika. Ein Jahresumsatz von ca. 830 Mio. Euro wird erzielt. Dieser soll durch eine weitere Internationalisierung der Aktivitäten auf einen Auslandsanteil von ca. 50 % am Umsatz ausgebaut werden.

Bei der zu untersuchenden Lagerlogistik handelt es sich um ein zentrales Kommissionierlager für die Werke Nord und Süd. Dieses befindet sich außerhalb der Unternehmensgrenzen als ein externes Lo- gistikzentrum (LZ). Das LZ betreibt ein Dienstleister, der die Lagerung, Kommissionierung, Verla- dung, Versand und die anfallenden administrativen Aufgaben, wie z.B. die Bestandsführung im zentralen EDV-System, die Paketbildung und die Erstellung der Versandpapiere für die Direktliefe- rungen an die Kunden für das Unternehmen übernimmt. Im LZ lagert nur eine Kollektion des Gesamtprogramms und daher soll in der nachfolgenden Betrachtung auch nur die Produkte dieser Kollektion betrachtet werden.

Kapitel 1 ("Ist-Analyse") beschäftigt sich mit dem derzeitigen Stand, dem Aufbau und Ablauf der Lagerlogistik. In diesem Teil werden neben den allgemeinen Gegebenheiten zum Lager, wie Lagerlayout, Kapazität, Equipment, Lagersysteme und Lagerplatzvergabe, auch die Grundfunktionen und die Abläufe in der Lagerlogistik, wie beispielsweise die Kommissionierung, erläutert und grafisch dargestellt. Zu dem werden die Analysetechniken wie die Auftragsanalyse und die Artikelanalysen (ABC-Analyse, XYZ-Analyse und LMN-Analyse) vorgestellt, die für die spätere optimale Lager- platzvergabe von Bedeutung sind. Die Artikelanalyse findet besondere Anwendung bei der Lager- platzvergabe. Während die Auftragsanalyse dazu dient, die Menge der Aufträge zu ermitteln, die dem Lager gerecht wird. Außerdem werden die Ist-Kosten des Lagers in diesem Kapitel beleuchtet.

Kapitel 2 ("Stärken-Schwächen-Profil") In diesem Kapitel soll anhand der Ist-Analyse die Stärken und Schwächen, herausgestellt und erläutert werden. Diesbezüglich wird eine Analyse der Fehlerquote durchgeführt, um feststellen zu können, wodurch die Fehler entstehen, um eine Problemlösung zu finden.

Kapitel 3 ("Soll-Konzept") hier soll aufgrund der Ist-Analyse und des Stärken-Schwächen-Profils ein Soll-Konzept erarbeitet werden, welches Möglichkeiten der Verbesserung aufzeigen wird, hinsichtlich der Lagerplatzzuordnung, Kommissionierung und Organisation der Lagerlogistik. Diesbezüglich wird ein Barcode-System vorgestellt, welches eine Möglichkeit für die Verbesserung der Organisation der Lagerlogistik darstellen kann. Zusätzlich wird ein Überblick über die Einsparungen und Verbesserun- gen erstellt, welche sich ergeben, wenn das Soll-Konzept in der betrieblichen Praxis Anwendung fin- det.

Ziel dieser Arbeit ist ein Soll-Konzept zur Verbesserung der Lagerlogistik zu erstellen und dadurch Wege aufzuzeigen, wie Kosten minimiert werden können und die Wirtschaftlichkeit erhöht wird. Aufgrund der vielfältigen Gründe, die für eine Verbesserung der Lagerlogistik sprechen, wie z.B. Kos- tenersparnis, Steigerung der Kernkompetenz und der Wettbewerbsfähigkeit, nimmt die Lagerlogistik- verbesserung eine wichtige Rolle im betrieblichen Ablauf ein und muss mit entsprechender Sorgfalt und Genauigkeit geplant und entschieden werden, damit sich ein langfristiger wirtschaftlicher Vorteil daraus ergibt.

2 Ist-Analyse

2.1 Ist-Stand in der Lagerlogistik

Die Ist-Analyse des Lagers wurde durch Gespräche mit den betroffenen Mitarbeitern aus dem Bereich der Logistik und dem Dienstleister des Lagers durchgeführt. Anhand dieser Gespräche und Kennzahlenanalysen sind die Informationen ausgewertet worden, woraus die folgende Ist-Situation ermittelt worden ist. Diese Analyse soll den derzeitigen Stand des Lagers mit seinem Aufbau, sowie Ablauf darstellen und die derzeitigen Lagerkosten aufzeigen. Die Ist-Analyse dient als Informationsbasis für alle weiteren Aufgaben und Arbeiten zur Problemlösung.

2.1.1 Aufbau der Lagerlogistik

2.1.1.1 Lagersysteme und Equipment Lagersysteme

Ein Lagersystem sagt etwas über die Art der Lagerung aus, d.h. in welchen Regalen oder Systemen der Artikel untergebracht ist. Hierbei wird zwischen statischen und dynamischen Systemen unter- schieden. Die dynamischen Lagersysteme sollen nachfolgend nur sekundär betrachtet werden, weil sie im betrachteten Lager keine Anwendung finden. Dort sind nur statische Systeme vorhanden.

Abbildung 2: Lagersysteme

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Regalsysteme

Kragarmregal

Bei den Kragarmregalen handelt es sich um ein doppelseitiges Regal, d.h. an der Mittelstütze sind rechts und links die Kragarme auf denen sich das Lagergut befindet. Die Regale lassen sich variabel verstellen, um die Höhe dem Lagergut anzupassen. Jedes Regal hat fünf Fächer in der Breite und fünf oder sechs Ebenen. Diese Art der Lagerung eignet sich besonders für große und sperrige Lagergüter.

Abbildung 3: Kragarmregal

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abhängig von der Anzahl der Artikel pro Kolli und der Breite der Artikel sind mehrere Kolli pro Lagerplatz in den Kragarmregalen übereinander gelagert. Bei den Möbelelementen, sowie bei den AP 600 und AP 650 sind die Lagerplätze doppelt belegt, so dass pro Lagerplatz zwei Kollis lagern. Die unteren Regalplätze der Kragarmregale stellen die Kommissionierzone da. Dort werden Artikel zur Kommissionierung entnommen. Die darüber liegenden Plätze stellen die Reservezone dar. Wenn im unteren Bereich ein Kolli aufgebraucht ist, wird von den oberen Plätzen nachgefüllt.

Fachbodenregal

Dieses Regal besteht aus vertikalen Ständern und einhängbaren oder einschraubbaren Fachböden.⁵ Es handelt sich um ein zweigeschossiges Fachbodenregal wie in Abb. 2 dargestellt. Das Lagergut wird auf geschlossene Fachböden aus Stahlblech oder Holz über mehrere Etagen gelagert⁶. Die Regalhöhe sollte nicht mehr als 2 m überschreiten, so dass die Regalfächer vom Lagerpersonal gut erreichbar sind.⁷ Dieser Regaltyp eignet sich besonders für Kleinteile und hat eine gute Raumvolumennutzung. Das Zubehörregal ist beschriftet und jeder Artikel hat seinen festen Lagerplatz.

Abbildung 4⁸: zweigeschossiges Fachbodenregal

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Palettenregal

Bei dieser Form der Lagerung werden zwischen zwei Regalständern auf den Regaltraversen zwischen zwei und maximal vier Paletten gelagert.⁹ Das Palettenregal ist mit Holzfächern eingerichtet, in denen das HPL lagert, welches die Abb. 4 zeigt. Die Fächer sind der Artikelgröße angepasst, so dass diese in die Fächer hinein geschoben werden können. Dieses Regal kann schnell an veränderte Artikelstruktu- ren angepasst werden.

Bodenlagerung

Blocklager

Die Blocklagerung stellt eine Art der Bodenlagerung dar, bei der die Lagergüter auf dem Fußboden in großflächigen Blocks lagern.¹⁰ Sie bildet eine hochflexible und kostenminimale Möglichkeit, Ladeein- heiten zu lagern. Für diese Lagerart sollten die Lagergüter gut stapelbar sein, um die optimale Raum- nutzung gewährleisten zu können, ebenso ist die Störanfälligkeit gering. Die Stapelhöhe wird je nach Lagergut angepasst, um die Kippsicherheit zu gewährleisten. Zu dem sollte ausreichend Platz zwi- schen den Blöcken sein, so dass sich die Fördermittel wie Stapler, etc. ohne Probleme zwischen dem Lagergut bewegen können.¹¹ Eine Automatisierung ist nur möglich, wenn in ganzen Kollis oder Con- tainern ausgelagert wird. Die Lagerung erfolgt sortenrein, so das kein umlagern nötig ist.

Abbildung 5¹²: Blocklager

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Equipment

Nachfolgend soll ein Überblick über die Geräte und Fahrzeuge im Lager gegeben werden. Auf die gängigsten Geräte, wie Seitenstapler, Frontstapler, Hubwagen wird hier nicht eingegangen, weil sie bekannt sein sollten und eine ausführliche Darstellung hier an dieser Stelle den Umfang der Arbeit erheblich erhöhen würde.

Kommissionierfahrzeug

Das Kommissionierfahrzeug ähnelt einer Hebebühne und der Kommissionierer kann sich damit verti- kal oder horizontal fortbewegen. Eine Diagonalfahrt ist nicht möglich. Das Fahrzeug wird immer von

Analyse und Verbesserung der Lagerlogistik am Beispiel eines Holzwerkstoffverarbeiters zwei Mitarbeitern bedient. Sie fahren mit dem Fahrzeug an die Entnahmestelle, wo sie die sperrigen Teile per Hand aus dem Regal in die Mitte des Fahrzeugs auf eine Art Tisch ziehen. Durch das Kommissionierfahrzeug ist das Handling einfacher und die Kommissionierung wird da- durch beschleunigt.

Abbildung 6: Kommissioniergerät

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Schrumpfanlage

Die Schrumpfanlage legt eine Kunststofffolie (Dicke von 50-150 µm) um die Artikel und transportiert diese mittels einer Transportrollenbahn durch den Schrumpftunnel.¹³ Bei einer Erwärmung von 180- 220 Grad mittels Heißluft wird die Folie weich und zieht sich beim Erkalten zusammen und legt sich fest an das Ladegut.¹⁴ Dieses Folieren der Artikel schützt vor Kratzer und Verschmutzung. Dieser Vorgang stellt einen erhöhten Aufwand dar, weil jeder Artikel einzeln diese Anlage passieren muss. Bisher wird dieser Aufwand nur für einen Kunden im Export betrieben, da dieser den Artikel so wünscht. Es ist angedacht, diesen Vorgang für alle Artikel einzuführen, um die Artikel vor Schmutz und Kratzer zu schützen um so die Reklamationsquote zu senken.

Abbildung 7:¹⁵ Schrumpfvorgang

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Ladehilfsmittel

Unter Ladehilfsmitteln, auch Förderhilfsmittel genannt, werden Hilfsmittel verstanden, die mehrere Artikel zu Gebinden bzw. Ladeeinheiten zusammenfassen.¹⁶ Es macht den Artikel lagerfähig und dadurch ist ein einfaches Aufnehmen und Absetzen der Förderhilfsmittel möglich.¹⁷ Zu dem dient es als Informationsträger für z.B. Barcode oder Lieferschein.

Als Ladehilfsmittel dienen Kanthölzer, welche unter den Artikeln liegen und mittels eines Stahlbandes zu einer Einheit verzurrt sind. So eine Einheit stellt ein tragendes Ladehilfsmittel dar und wird "Kol li"¹⁸ genannt. Beim HPL ist es so, das dort 4.100 mm lange Paletten als Ladehilfsmittel dienen oder bei geringen Stückzahlen diese gerollt und in einem Karton verpackt werden. Dieser Karton stellt ein umschlie ß endes Ladehilfsmittel dar.

Die Fensterbänke werden auch mit Hilfe von Kartons verschickt, wenn es kleine Stückzahlen sind, ansonsten ebenfalls auf Kanthölzern als Kolli. So eine palettenlose Ladeeinheit, welche ein Kolli dar- stellt, spart Kosten, weil keine Paletten nötig sind und die Kanthölzer, sind Reststücke aus der Produk- tion.

2.1.1.2 Lagerlayout

Der Begriff Layout kommt aus dem Englischen und ist umschrieben mit Tätigkeit oder Verfahren der Anordnung der exakten Planung der zu gestaltenden Einrichtung, Zeichnung, Konstruktion oder die Anordnung von Gegenständen auf einer Fläche.¹⁹

Das Lagerlayout soll den Aufbau des Lagers skizzieren und deutlich machen, was sich im Lager befindet und wie die Gegenstände dort angeordnet sind. Das zu untersuchende Lager besteht aus vier Hallen, für die jeweils ein Lagerlayout erstellt wird.

Analyse und Verbesserung der Lagerlogistik am Beispiel eines Holzwerkstoffverarbeiters

Halle I und II

Abbildung 8: Lagerlayout Halle I und II

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Halle I und II sind durch eine Wand getrennt, allerdings gibt es eine Durchfahrt, damit zwischen den Hallen gewechselt werden kann. Hier sind die Artikelvarianten AP, ME und FB in Kragarmregalen und in Blockläger gelagert. In drei Reihen der Kragarmregale sind Kundenläger untergebracht. Die in dem Layout gelb hinterlegten Felder stellen die Kragarmregale dar, die aus zwei bis fünf Regalab- schnitten bestehen und fünf, zum Teil auch sechs Ebenen besitzen. Die grünen Felder stellen die Blockläger dar, in denen ein Teil der Varianten untergebracht ist, wie 2.Wahl Artikel bzw. Artikel die keinen Lagerumschlag aufweisen. In den Blocklägern wird sortenrein gelagert. Dadurch ist kein um- stapeln erforderlich. Vor dem Direktbeschichtungs-Blocklager (DBS-Blocklager) ist eine Pufferzone für die Be- und Entladung eingerichtet. Es können bis zu drei LKW-Ladungen gepuffert werden. Das DBS-Blocklager gehört nicht zu der Kollektion die hier betrachtet wird. Sie sind dort nur zwischen gelagert und werden daher bei der weiteren Betrachtung nicht weiter berücksichtigt. Die Regale rechts neben der Entladung sind nicht beschriftet. Sie werden nicht zum lagern von Artikeln genutzt, sondern dort sind Kanthölzer und Teile der Kragarme eingelagert. Es gibt kein festes System der Einlagerung. Es wird chaotisch gelagert.

Halle III

Abbildung 9: Lagerlayout Halle III

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

In der Halle III ist ein zweistöckiges Fachbodenregal für das Zubehör und ein umgebautes Palettenregal für das HPL. Das umgebaute Palettenregal hat mehrere Fächer, in die das HPL hinein geschoben wird. Das Zubehör und auch das HPL haben feste Lagerplätze. Beim HPL sind diese per EDV dokumentiert. Vor dem HPL-Regal wird das HPL auf Paletten oder in Kartons gepackt. Weiterhin gibt es in dieser Halle noch ein Blocklager HPL, ein Blocklager Rohspanplatten und Türen HPL. Die weiß hinterlegten Flächen im Layout stellen nicht genutzte Flächen da. Diese werden von anderen Unternehmen genutzt.

Halle IV

Abbildung 10: Lagerlayout Halle IV

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

In der Halle IV sind ausschließlich Kundenläger untergebracht, die in Blöcken lagern. Die Schrumpfanlage ist hier auch positioniert, weil in dieser Halle die Artikel gelagert sind, die geschrumpft werden. Zu dem wird ein Teil der Rohspanplatten für die Produktion dort zwischen gelagert, wenn es zu einem Engpass in dem Lager der Fertigung gibt.

4.1.1.3 Lagerkapazitäten

Das Lager hat eine Gesamtkapazität von 1.289 Regalplätzen und eine Lagerfläche von 6.973 m². 263 Lagerfächer werden für HPL genutzt, 216 Lagerfächer für das Zubehör und die restlichen 810 Lagerplätze werden für die AP, FB und ME genutzt. Die Halle IV beinhaltet keine Regale. Dort wird ausschließlich in Blöcken gelagert.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 11: Übersicht Ist-Lagerkapazitäten

Die nachfolgende Tabelle gibt einen Überblick über die Anzahl der Varianten ²⁰ die im Lager gelagert ist. Die hier aufgeführten Varianten beziehen sich nur auf eine Kollektion des Gesamtprogramms des

Unternehmens. Es sind 584 Varianten gelagert, mit verschiedenen Abmessungen. Jeder Artikel hat mehrere Varianten, d.h. diesen Artikel gibt es in verschiedenen Ausführungen, beispielsweise mit einer abgerundeten Kante oder in unterschiedlichen Farben.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 12: Übersicht Variantenanzahl

2.1.2 Abläufe im Lager

2.1.2.1 Wareneingang und Einlagerung

Der Wareneingang bezieht sich hier auf das Lager und nicht auf die Warenannahme der Roh-, Hilfs-, und Betriebsmittel. Die Warenannahme und die Produktionslogistik laufen vor dem Wareneingang im Lager ab. Da es sich um ein externes Lager handelt, werden die Artikel, die aus der Fertigung kom- men, mit einem LKW zum Lager transportiert. Im Wareneingang des Lagers, werden sie in der Puf- ferzone abgeladen. Dort werden sie auf Lagerfähigkeit, Zustand der Förderhilfsmittel, Informationen auf dem Artikel (wie Barcode, Lieferschein) und die Menge geprüft. Nach der Prüfung werden die einzelnen Artikel mit einem Stapler zum Lagerplatz gefahren. Die Lieferscheine werden zum Lagerbü- ro gegeben, wo dann die eingelagerten Artikel eingebucht werden, so dass die Bestände auf dem aktu- ellen Stand sind. Es gibt kein festes System nach dem eingelagert wird, sondern es findet eine chaoti- sche Lagerung statt. Die Artikel sind entsprechend ihrem Eingang auf den freien vorhandenen Lager- plätzen eingelagert und dem Artikel wird kein fester Lagerplatz zugeordnet.²¹ Der Lagermitarbeiter lagert die Artikel so ein, wie es für das Handling am einfachsten ist und an der Stelle, wo gerade ein freier Lagerplatz vorhanden ist. Er weiß aus Erfahrung welche Artikel einen hohen Umschlag haben und lagert diese, wenn möglich, so ein, dass sie griffbereit sind. Im nächsten Kapitel wird auf die Art der Lagerung noch genauer eingegangen. Besonders die AP 1200 werden in den unteren Ebenen gela- gert, weil sie etwa 100 kg wiegen und so das Handling für den Kommissionierer einfacher ist.

2.1.2.2 Lagerung

Lagern ist nach VDI 2411 jedes geplante Liegen von Arbeitsgegenständen im Materialfluss.²²

Ein Lager ist ein Raum oder eine Fläche zum Aufbewahren von Stück- und / oder Schüttgut, das mengen- und /oder wertmäßig erfasst wird.²³ Läger sind Materialflusssysteme mit der Aufgabe des Bevorratens, Pufferns und Verteilens und je nach Typ dienen sie vorrangig zur Überbrückung einer Zeitdauer oder zum Wechsel der Zusammensetzungsstruktur zwischen Zu- und Abgang.²⁴ Das Lagern wird unterschieden in Beschicken (nachfüllen) und Kommissionieren (sammeln). Beide Vorgänge überschneiden sich in der Funktion des Lagerns.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 13:²⁵ Zuordnung von Funktionen in der Lagerlogistik

Es ist ein räumlich kombiniertes Beschickungs- und Sammelsystem vorzufinden, die Beschickung und die Kommissionierung sind räumlich kombiniert, an dem Ort, wo beschickt wird, wird auch entnommen und der Kommissioniervorgang erfolgt nach der Beschickung. Zu einer bestimmten Zeit kann entweder nachgefüllt oder es eingesammelt werden. Ein getrenntes Beschickungs- und Sammelsystem ist bei einem Durchlaufregallager zu finden, wo auf der einen Seite nur beschickt wird und von der anderen Seite nur kommissioniert.

Lagerungsarten

Bei der Lagerung wird zwischen zwei Arten der Lagerung unterschieden und zwar der Festplatzlagerung und der chaotischen Lagerung.

Festplatzlagerung

Bei dieser Art der Lagerung, sind die Artikel immer auf demselben Lagerplatz eingelagert.²⁶ Der Vor- teil bei dieser Lagerung ist, dass ein Lerneffekt bei den Mitarbeitern nach einer Zeit einsetzt und sie genau wissen, wo welcher Artikel eingelagert ist. Zu dem ist bei dieser Art der Lagerung eine EDV- Unterstützung nicht unbedingt erforderlich. Nachteilig ist allerdings, das sich eine schlechte Lager-

Analyse und Verbesserung der Lagerlogistik am Beispiel eines Holzwerkstoffverarbeiters

platzvolumennutzung ergibt. Es entstehen viele freie Plätze, weil nichts zusammen gerückt werden kann, wenn Freiräume entstehen.

Chaotische Lagerung

Bei dieser Art der Lagerung haben die Artikel keinen festen Lagerplatz, sondern werden da eingelagert, wo freie Lagerplätze vorhanden sind. Dieses stellt die wirtschaftlichste Form der Lagerverwaltung dar, weil ca. 30 % bessere Lagervolumennutzung erzielt werden kann.²⁷ Zu dem gibt diese Lagerung die Möglichkeit, Lagerbereich und Lagerplatz an den tatsächlichen Lagervolumenbedarf anzupassen.²⁸ Der Einsatz einer EDV-gestützten Lagerverwaltung ist hier Voraussetzung, wodurch das Risiko von Unbefugten und nicht verbuchte Entnahmen vermindert werden kann.²⁹

Im betrachteten Lager sind die Artikel chaotisch in den oben vorgestellten Lagersystemen gelagert. Es besteht nur eine feste Lagerplatzzuordnung bei den Zubehörartikeln und beim HPL. Bei den Zubehör- artikeln ist jeder Lagerplatz im Fachbodenregal aufsteigend beschriftet, so dass der Artikel schnell zu finden ist. Beim HPL sind die Lagerplätze per EDV dokumentiert, so dass der Lagermitarbeiter den Barcode der Kolliliste einscannen kann und erhält so die Information des Lagerortes des entsprechen- den Artikels. Lediglich die Lagerplätze der HPL sind per EDV dokumentiert, alle anderen sind nicht dokumentiert, die wissen die Mitarbeiter aus Erfahrung. Bei der Lagerplatzzuordnung wird darauf geachtet, dass große und sperrige Artikel unten gelagert sind, damit das Handling bei der Kommissio- nierung einfacher ist. Bei der Einlagerung wird natürlich berücksichtigt, dass in der Halle I und II nur die AP, ME, FB gelagert sind und in der Halle III nur HPL und Zubehör. Bei den Kragarmregalen stellen die unteren Ebenen die Kommissionierzone dar. Aus diesen Regalen werden die Artikel zu Kommissionierung genommen und die oberen Regalfächer dienen als Reservelager. Wenn die Kom- missionierzone leer ist, wird aus den oberen Fächern, ein neuer Kolli runtergeholt.

Die vorhandene Lagerplatzverwaltung kann als „ WWDS-Verwaltung (Willy weiß das schon)"³⁰ bezeichnet werden. Das heißt nur der Mitarbeiter, der die Artikel eingelagert hat, weiß auch wo die Artikel lagern. Aber was ist wenn Willy krank ist oder Urlaub hat?³¹ Sowohl bei der Einlagerung als auch bei der Kommissionierung entstehen Fehler, z.B. dass der Lagermitarbeiter falsch einlagert bzw. die Ware falsch kommissioniert wird. Dies kann zur Folge haben, dass der Kunde unzufrieden wird und evtl. zur Konkurrenz abwandert. Dieses System wird zwar als einfach und gut im Handling von den Mitarbeitern gesehen, da es mit wenig Verwaltungsaufwand verbunden ist, aber aufgrund der nicht ausreichenden EDV-Unterstützung ist es unwirtschaftlich.

2.1.2.3 Auslagerung / Kommissionierung

Das Auslagern erfolgt aufgrund eines Kundenauftrags. In der Regel sind Teilmengen zu entnehmen und bereitzustellen. Dieser Vorgang wird Kommissionierung genannt und nach VDI 3590 Blatt 1 wird darunter das Zusammenstellen von bestimmten Teilmengen (Kommissioniergüter) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Lagerbestand) aufgrund von Bedarfsinformationen (Aufträge) verstanden.³² Die Kommissionierung gehört zur Lagerlogistik und stellt einen Teilbereich des Lagerns dar. Sie beginnt mit der Annahme der aufbereiteten Aufträge und endet mit der Abgabe oder Übergabe der kommissionierten Ware.³³ Ein Kommissioniersystem besteht aus einem Materialfluss-, einem Informationsfluss- und einem überlagerten Organisationssystem.³⁴

Informationsfluss der Kommissionierung

Aufbereitung der Auftragsdaten

Aufbereitung der externen und / oder internen Auftragsinformationen zu speziellen Bedarfsinformationen für das vorhandenen Kommissioniersystem.³⁵ Hier wird unterschieden zwischen batch-Betrieb, d.h. die Auftragsdaten eines Tages werden gesammelt und stapelweise bearbeitet und dem real-time Betrieb, bei dem werden die Auftragsdaten sofort nach Eingang bearbeitet.³⁶

Weitergabe der Kommissionierauftr ä ge

Der Kommissionierauftrag wird zum größten Teil in Papierform vom Kommissionierer übernommen.³⁷ Als Beleg kann eine Kolliliste, Kundenauftrag oder Lieferschein dienen.

Abarbeitung und Quittierung der Kommissionierauftr ä ge

Auf den Kommissionierbelegen wird die entnommene Menge der Ware abgehakt und später dann beim Versand am Rechner quittiert.³⁸ Anschließend werden die Begleitpapiere der Ware ausgedruckt. Die Kommissionierung kann ebenfalls beleglos erfolgen, was einen hohen Organisationsstandard voraussetzt. Der Vorteil ist, die Unabhängigkeit gegen Fehlkommissionierung und die Realtimeorientierung passt sich optimal an die Bedürfnisse der Kommissionierung an.

Materialfluss der Kommissionierung

Bereitstellung: ³⁹

- statisch: Der Lagermitarbeiter bewegt sich zur Ware. "Mann zur Ware" (MzW)
- dynamisch: Die Ware kommt zum Lagermitarbeiter. "Ware zum Mann" (WzM)

Analyse und Verbesserung der Lagerlogistik am Beispiel eines Holzwerkstoffverarbeiters

Fortbewegung: ⁴⁰

- eindimensional: Der Kommissionierer bewegt sich auf einer Fläche und kommissioniert im er- reichbaren Greifbereich.
- zweidimensional: Der Kommissionierer bewegt sich mit entsprechenden Hilfen, Geräten, wie z.B. einem Kommissioniergerät vertikal um zu der Ware zu gelangen.

Entnahme: ⁴¹

- manuell: Die Entnahme erfolgt per Hand.
- mechanisch: Die Entnahme erfolgt mit einem Hilfsmittel wie z.B. einen Kran.
- automatisch: per Automat oder Roboter.

Abgabe: ⁴²
- zentral: Die Artikel werden an einem zentralen Ort abgegeben.
- dezentral: Die Artikel werden mit einem Förderer vom Lagerort abtransportiert.

Organisation der Kommissionierung

Analog zu dem Material- und Informationsfluss der Kommissionierung kann die Organisation der Kommissionierung dargestellt werden. Diese ermöglicht die Durchdringung des Aufbaus und des Ablaufs für das funktionsfähige Zusammenwirken mehrerer Elementarsysteme innerhalb eines komplexen Kommissioniersystems.⁴³

Folgende Grundfunktionen der Kommissionierung werden unterschieden: Aufteilung des Sortiments

- einzonige Aufteilung: Bedeutet, dass die gesamten Positionen eines Sortiments wegen ihrer Eigenschaften (bei Vorliegen eines homogenen Sortiments) innerhalb einer Lagerzone la- gern.⁴⁴
- mehrzonige Aufteilung : Notwendige Aufteilung aller Positionen eines Sortiments aus Gründen ihrer z.T. unterschiedlichen Eigenschaften, wie z.B. Lagerumschlag, Gewicht, Abmessung, etc. (also heterogenes Sortiment) auf verschiedenen Lagerzonen.⁴⁵

Abwicklung der Kommissionierauftr ä ge

- auftragsorientierte Kommissionierung: Es wird nacheinander anhand einer Sammelliste (Pickliste oder auch Kolliliste genannt) die bereitzustellenden Artikel abgearbeitet. Hierbei handelt sich um ein einstufiges Kommissionieren.⁴⁶
- artikelorientierte Kommissionierung: Es wird für mehrere Aufträge die Artikel gleichzeitig gesammelt. Anschließend werden die Artikel den entsprechenden Aufträgen zugeordnet.⁴⁷

Optimierung der Kommissionierwege

- Schleifenstrategie: Es wird so kommissioniert, dass der Kommissionierer den Gang am Ende wechselt und in dem nächsten Gang weiter kommissionieren kann. Bei dieser Strategie legt der Kommissionerer kurze Wege bei der Kommissionierung zurück und die Kommissionierzeit ist dementsprechend kurz und daher sehr wirtschaftlich.
- Stichgangsstrategie: Hier hingegen, muss der Kommissionierer bis zur letzten Position des Ganges und dort umdrehen und an der anderen Gangseite gegeben falls die benötigten Posi- tionen zu kommissionieren, bevor er den Gang auf der Eintrittsseite wieder verlässt und in den nächsten Gang wechselt.⁴⁸ Hier legt der Kommissionierer lange Wege bei der Kommissionie- rung zurück und die Kommissionierzeit ist dadurch länger als bei der Schleifenstrategie.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 14:⁴⁹ Schleifen- und Stichgangstrategie

Sammeln der Auftragspositionen

- Nacheinander Sammeln: wenn die Positionen eines Auftrags in verschiedenen Lagerzonen aufeinanderfolgend während eines Durchlaufs komplett bearbeitet werden.⁵⁰
- Parallel Sammeln: die Positionen von Teilaufträgen in verschiedenen Lagerzonen werden parallel bearbeitet und die Zusammenführung der Einzelaufträge erfolgt zu einem späteren Zeitpunkt an einer Auftragssammelstelle.

[...]

¹ vgl. Rupper, Scheuchzer (1988), S. 50

² vgl. Ehrmann (2003), S. 28

³ vgl. ebd. S. 353

⁴ erstellt in Anlehnung an Schulte (2005), S. 246

⁵ vgl. Bichler, Schröter (1995), S. 137

⁶ vgl. Schulte (2005), S.227

⁷ vgl. Schulte (2001), S.266

⁸ vgl. Martin (2004), S.341

⁹ vgl. Martin (2004), S. 341

¹⁰ vgl. ebd., S.226

¹¹ vgl. Schulte (2001), S.265

¹² vgl. Rupper, Scheuchzer (1982), S. 86

¹³ vgl. Martin (2000), S.85

¹⁴ vgl. ebd.

¹⁵ vgl. ebd.

¹⁶ vgl. Schulte (2005), S.148

¹⁷ vgl. ebd.

¹⁸ Stellt eine Ladeeinheit dar; eine Bündelung von Artikeln zu einer Einheit.

¹⁹ vgl. Frey (1975), S. 2

²⁰ Ein Artikel kann es in mehreren Varianten, d.h. in verschiedenen Ausführungen, Größen oder Farben geben.

²¹ vgl. Schulte (2001), S. 254

²² vgl. VDI-Richtlinie 2411

²³ vgl. Jünemann (1989), S. 143

²⁴ vgl. ebd.

²⁵ Abbildung erstellt an Gronau, Zimmer (2006), S. 9

²⁶ vgl. Bichler, Schröter (2004), S. 138

²⁷ vgl. Bichler, Schröter (2004), S.139

²⁸ vgl. ebd.

²⁹ vgl. ebd.

³⁰ Bichler, Schröter (2004), S.138

³¹ vgl. ebd.

³² vgl. VDI-Richtlinie 3590

³³ vgl. Bichler (1997), S. 207

³⁴ vgl. VDI-Richtlinie 3590

³⁵ vgl. Bichler (1997), S. 212

³⁶ vgl. ebd.

³⁷ vgl. ebd., S. 213

³⁸ vgl. ebd.

³⁹ vgl. Bichler, Schröter (2004), S. 143

⁴⁰ vgl. Bichler, Schröter (2004), S. 145

⁴¹ vgl. ebd.

⁴² vgl. Gudehus (1973), S. 13

⁴³ vgl. Bichler (1997), S.214

⁴⁴ vgl. ebd., S.215

⁴⁵ vgl. ebd.

⁴⁶ vgl. Martin (2004), S. 373

⁴⁷ vgl. Martin (2004), S. 373

⁴⁸ vgl. ebd.

⁴⁹ Grafik erstellt in Anlehnung an Bernnat (1998), S. 80

⁵⁰ vgl. Bichler (1997), S. 217

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Résumé des informations

Titre: Analyse und Verbesserung der Lagerlogistik am Beispiel eines Holzwerkstoffverarbeiters
Université: University of Applied Sciences Südwestfalen; Meschede
Note: 1.7
Auteur: Diplomkauffrau Sabine Wittek (Auteur)
Année de publication: 2006
Pages: 83
N° de catalogue: V270886
ISBN (ebook): 9783656629870
ISBN (Livre): 9783656629863
Langue: allemand
mots-clé: analyse verbesserung lagerlogistik holzwerkstoffverarbeiters diplomarbeit Logistik Lager

Citation du texte: Diplomkauffrau Sabine Wittek (Auteur), 2006, Analyse und Verbesserung der Lagerlogistik am Beispiel eines Holzwerkstoffverarbeiters, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/270886