Im Kontext der aktuellen und zukünftigen Entwicklung des Umganges mit der begrenzten Ressource Energie stehen Unternehmen des produzierenden Gewerbes vor der Aufgabe sich verstärkt mit Fragestellungen der betrieblichen Energiewirtschaft auseinanderzusetzen. Vor dem Hintergrund der Zielstellung die betriebliche Energiesituation hinreichend einschätzen zu können, dienen fertigungsspezifische Energiekennzahlen hier dazu die Produktionsabläufe entlang der Wertschöpfungskette analysieren und energetische Optimierungspotentiale aufdecken zu können. Für die rationale Evaluation der Energiekennzahlen ist es an dieser Stelle nicht zuletzt erforderlich, auch die Einflussfaktoren der Fertigungssysteme zu erfassen und in den Kennzahlenvergleich einfließen zu lassen.
Inhaltsverzeichnis
Formelzeichen
Tabellenverzeichnis
Abbilungsverzeichnis
1 Einleitung
2 Theoretische Grundlagen
2.1 Einführung in die Thematik der betrieblichen Energiekennzahlen
2.1.1 Begriffsbestimmung und Erläuterung
2.1.2 Arten von Energiekennzahlen
2.1.3 Anwendungsfelder von betrieblichen Energiekennzahlen
2.2 Fertigungsspezifische Energiekennzahlen im betrieblichen Umfeld
2.2.1 Intention zum Einsatz fertigungsspezifischer Energiekennzahlen
2.2.2 Festlegen des fertigungstechnischen Bilanzraumes
2.2.3 Bildung und Anwendung fertigungsspezifischer Energiekennzahlen
2.3 Einflussfaktoren auf fertigungsspezifische Energiekennzahlen
2.3.1 Größe und Art des Bilanzraumes
2.3.2 Anlagenbeschaffenheit
2.3.3 Auslastung und Betriebsweise
2.3.4 Input-bezogene Einflussfaktoren
2.3.5 Output-bezogene Einflussfaktoren
2.3.6 Äußere Einflussfaktoren
3 Methodik und Anwendung
3.1 Aufnahme und Untersuchung der energierelevanten Einflussfaktoren bei der Heißluftvulkanisation von Kautschuk
3.1.1 Erläuterung der Grundlagen und Rahmenbedingungen
3.1.2 Definition des Bilanzraumes
3.1.3 Bestimmung der relevanten Energieinformationen
3.1.4 Untersuchung der Einflussfaktoren
3.2 Aufnahme und Untersuchung der energierelevanten Einflussfaktoren bei der Kunststoffumhüllung von Rohrleitungen
3.2.1 Erläuterung der Grundlagen und Rahmenbedingungen
3.2.2 Definition des Bilanzraumes
3.2.3 Bestimmung der relevanten Energieinformationen
3.2.4 Untersuchung der Einflussfaktoren
4 Auswertung und Ergebnis
5 Ausblick
6 Literatur
A Anhang
Zusammenfassung
Im Kontext der aktuellen und zukünftigen Entwicklung des Umganges mit der begrenzten Ressource Energie stehen Unternehmen des produzierenden Gewerbes vor der Aufgabe sich verstärkt mit Fragestellungen der betrieblichen Energiewirtschaft auseinanderzusetzen. Vor dem Hintergrund der Zielstellung die betriebliche Energiesituation hinreichend einschätzen zu können, dienen fertigungsspezifische Energiekennzahlen hier dazu die Produktionsabläufe entlang der Wertschöpfungskette analysieren und energetische Optimierungspotentiale aufdecken zu können. Für die rationale Evaluation der Energiekennzahlen ist es an dieser Stelle nicht zuletzt erforderlich, auch die Einflussfaktoren der Fertigungssysteme zu erfassen und in den Kennzahlenvergleich einfließen zu lassen.
In diesem Zusammenhang befasst sich die vorliegende Arbeit im Besonderen mit der methodischen Vorgehensweise zur Erfassung und Bewertung der fertigungsspezifischen Energiekennzahlen sowie ihrer korrespondierenden Einflussfaktoren. Unter Berücksichtigung der Rahmenbedingungen, welche sich aus dem betrieblichen Einsatz der Energiekennzahlen ergeben, werden dazu die theoretischen Aspekte der Thematik vorgestellt. Darauf aufbauend wird der Handlungsrahmen bezüglich der Verfahrensweise zur systematischen Generierung und Anwendung von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen erörtert. Im Themengebiet der Auswertung werden dabei auch die typischen Einflussfaktoren des fertigungsorientierten Untersuchungsraumes und ihre Wirkweise auf die beschriebenen Kennzahlen vorgestellt.
Ausgehend von der Ausarbeitung der theoretischen Inhalte wird im anwendungsorientierten Teil dieser Arbeit ein an die betrieblichen Gegebenheiten angepasster, praxisorientierter Lösungsansatz zur Aufnahme und Untersuchung der energetischen Einflussfaktoren erarbeitet. Als Praxisgrundlage dienen hierbei einerseits der Fertigungsprozess der Heißluftvulkanisation von Kautschuk und andererseits das Produktionsverfahren zur Herstellung einer Kunststoffumhüllung um Rohrleitungen. Die konzeptionelle Umsetzung orientiert sich an dem im Grundlagenteil vorgestellten Vorgehen. In besonderer Weise zielt die Konzeption dabei auf die Maßnahmenplanung und die Optimierung der Einzelanwendungen ab, welche sich an den Vergleich von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen anschließen.
Maßgebliche Zielstellung der Arbeit ist es, ausgehend von den methodischen Ansätzen der genannten Praxisbeispiele, einen Beitrag zur rationalen Bewertung von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen auf Grundlage der Analyse energierelevanter Einflussfaktoren zu leisten.
Formelzeichen
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten
Tabellenverzeichnis
Tabelle 2.1 Kategorisierung der Energiekennzahlen nach Strategiefeldern (in Anlehnung an Posch 2011, S. 292)
Tabelle 3.1 Typische Bestandteile einer Kautschukmischung
Abbildungsverzeichnis
Bild 2.1 Anwendungsmöglichkeiten von Energiekennzahlen (vgl. VDI 4661 2003, S. 34)
Bild 2.2 Prozessmodell der Energieanalyse (vgl. VDI 4661 2003, S. 34)
Bild 2.3 Abgrenzung eines Bilanzraumes (Layer et al. 1999, S. 6)
Bild 3.1 Einzelmodul eines gasbeheizten Ein-Band-Heißluft-Vulkanisationskanals (Köster et al. 2007, S. 91)
Bild 3.2 Stoff- und Energiebilanzraum eines Einzelmoduls einer Heißluftanlage
Bild 3.3 Schematische Abbildung einer Drei-Schicht-Wickelextrusion (Wagenknecht 2002, S.9)
Bild 6.1 Blockdiagramm der Rohrumhüllungsvorgänge inklusive der Wickelextrusion
1 Einleitung
Die Möglichkeit Energie in seinen verschiedenen Anwendungsformen zu Nutzen ist ein entscheidender Baustein unserer modernen und industrialisierten Welt und in vielerlei Hinsicht eine Voraussetzung für Wohlstand und Wachstum. Die sichere und flächendeckende Bereitstellung von Energie bildet eine essentielle Grundlage der heute existierenden Industrie und Gesellschaft und führt dazu, dass die Menschen in nahezu sämtlichen Lebenssituationen auf Nutzenergie in unterschiedlichen Formen zurückgreifen können. Im Kontext der bewussten ‚Auseinandersetzung mit der Thematik der eigenen Energienutzung kommt dem Wunsch nach einem effizienten Energieeinsatz auch vor den Hintergrund der Verknappung natürlicher Ressourcen, dem steigenden globalen Energiebedarf und der damit einhergehenden Verteuerung der Energieträger eine immer größer werdende ökonomische Bedeutung zu.
Jedoch auch die negativen Folgen für unsere Umwelt, durch die oftmals extensiven Maßnahmen zur Sättigung des weltweiten Energiebedarfs führen in der Gesellschaft zu einem gesteigerten Bewusstsein für Fragestellungen der nachhaltigen Energiewirtschaft. Nicht zuletzt hat hier die Diskussion um die Folgen der anthropogenen globalen Erwärmung in weiten Teilen zu einer Sensibilisierung hinsichtlich des Klima- und Umweltschutz beigetragen.
Aufgrund der Relevanz des Faktors Energie für alle Lebensbereiche und den Folgen der Energieverwendung für die Umwelt ist schließlich auch die Gesetzgebung bemüht, eine rationelle Energienutzung zu unterstützen und zu fördern. Auf Basis des verstärkten Interesses für den rationalen Umgang mit der Ressource Energie finden energierelevante Maßnahmen und Ziele so zusehends in verbindlichen, politischen Richtlinien und Verordnungen Anwendung.
Ausgehend von den Intentionen der nachhaltigen, betrieblichen Energieverwendung und den durch die Politik vorgegebenen Rahmenbedingungen stellt sich für viele Industrieunternehmen die Frage, wie sie Energie effizienter einsetzen und energierelevante Kosten minimieren können. Auch mit Blick auf die Sicherung der eigenen Wettbewerbsfähigkeit verstärken daher vielerorts Betriebe ihre Bemühungen zur Steigerung der betrieblichen Energieeffizienz. Der hohe Stellenwert der Energie für den betrieblichen Leistungserstellungsprozess schlägt sich gleichwohl bereits in weiten Teilen der energieintensiven Industriebranchen nieder. Ressourceneffizienz und Kosteneinsparung sind so im Rahmen der betrieblichen Energiewirtschaft bereits für einige Unternehmen des Industriesektors zu den Grundsätzen des betrieblichen Handelns geworden.
Zur praktischen Umsetzung dieser Leitgedanken sind gleichfalls verschiedene Werkzeuge notwendig, die individuell auf die Erfordernisse und Eigenschaften der betrieblichen Energiewirtschaft zugeschnitten, eine Abbildung und Optimierung der gesamtunternehmerischen Energiesituation möglich machen. Als Instrument zur systematischen und aussagekräftigen Beurteilung der jeweiligen Energieeinsatzgebiete eignen sich an dieser Stelle Energiekennzahlen zum Aufdecken von Optimierungspotenzialen.
Im Anwendungsgebiet des produzierenden Gewerbes kommt diesbezüglich der Untersuchung von Fertigungsbereichen, -prozessen und -anlagen mit Hilfe von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen eine besondere Bedeutung zu. Durch die Charakterisierung der Energieeinsatzverhältnisse in der Produktion können vielfach energierelevante Verbrauchsorte analysiert und effizienter gestaltet werden.
Im Kontext der Möglichkeiten zur betrieblichen Anwendung von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen im produzierenden Gewerbe besteht eine grundlegende Aufgabe der vorliegenden Arbeit darin, die Thematik der Energiekennzahlen zu erläutern und näher zu beleuchten. Im Rahmen der grundsätzlichen Verwendung von Energiekennzahlen in fertigenden Unternehmen soll dabei ein besonderes Augenmerk auf den im Produktionsprozess vorkommenden Einflussfaktoren und ihrer Wirkung auf die zugrunde gelegten Energiegrößen liegen. Ausgehend von der Beschreibung der Verfahrensschritte zur Aufnahme und Untersuchung der Kennzahlen und ihrer Einflussfaktoren wird schließlich die methodische Anwendung am Beispiel von zwei verschiedenen Herstellungsprozessen ausgeführt. In dieser Hinsicht soll zuerst die Heißluftvulkanisation hinsichtlich ihrer energierelevanten Aspekte untersucht werden. Daran anschließend folgt die Analyse eines Fertigungsverfahrens zur Kunststoffumhüllung von Rohrleitungen. Zum Schluss sollen die erzielten Erkenntnisse in einem Auswertungsteil in verdichteter Form vorgestellt werden.
2 Theoretische Grundlagen
In diesem Kapitel werden die Grundlagen der Thematik der Energiekennzahlen unter besonderer Beachtung ihrer Anwendung innerhalb des produzierenden Gewerbes thematisiert. Einführend soll dazu die Thematik der Energiekennzahlen durch Erläuterung der Begrifflichkeit und der Systematik der Energiekennzahlen sowie der Beschreibung von typischen Anwendungsfeldern innerhalb der fertigenden Industrie vermittelt werden. Vor diesem Hintergrund wird nachfolgend der methodische Ansatz bei der Bildung von geeigneten betrieblichen Energiekennzahlen beschrieben. Der Thematik der vorliegenden Arbeit folgend, schließt sich die auf unternehmenstheoretischen Ansätzen basierende Vorstellung der typischen Einflussfaktoren von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen an.
2.1 Einführung in die Thematik der betrieblichen Energiekennzahlen
Inhalt dieses Abschnitts ist die theoretische Betrachtung von Energiekennzahlen des produzierenden Gewerbes. Zu Beginn des Abschnittes wird der Begriff der Energiekennzahl anhand der Fachliteratur definiert und weiter erläutert. Daran schließt sich die Vorstellung der Arten von Energiekennzahlen inklusive möglicher Unterscheidungsmerkmale an. Darauf aufbauend sollen, vor dem Hintergrund des Einsatzes im produzierenden Gewerbe, die Anwendungsgebiete der Energiekennzahlen thematisiert werden.
2.1.1 Begriffsbestimmung und Erläuterung
Nach Schieferdecker et al. (2006, S. 41) wird eine Kennzahl als Kombination von zueinander stehenden Größen angesehen. Energiekennzahlen Im Hinblick auf das betrieblich-energetische Verständnis geben dabei Energiekennzahlen nach Posch (2011, S. 291) in konzentrierter Form über betriebswirtschaftliche sowie technische Sachverhalte der Energiewirtschaft eines Unternehmens Auskunft. Nach Posch (2011, S. 291) lassen sich Energiekenngrößen unter dem Gesichtspunkt der energiewirtschaftlichen Strategiefelder in Kennzahlen zur Bewertung der energetischen Betriebsführung, der Energiebeschaffung, -effizienz und -qualität sowie der energiebedingter Emissionen unterteilen.
Prinzipiell erfolgt die Generierung der Energiekennzahlen, indem Ausgangsgrößen, wie z. B. die eingesetzte Energiemenge oder die Energiekosten, mit einer Bezugsgröße in Relation gesetzt werden. Für die unternehmensinterne Anwendung sind als Bezugsgrößen häufig betriebsspezifische Werte wie der Umsatz oder die Mitarbeiteranzahl geeignet. Grundsätzlich ist für die Wahl der Bezugsgrößen entscheidend, welche individuellen betrieblichen Gegebenheiten vorliegen. Die Methodik zur Bildung von Energiekennzahlen kann nicht von einem Unternehmen auf ein anderes übernommen werden. Für den Unternehmenseinsatz lassen sich aussagekräftige Kennzahlen daher nicht nach einem festen Schema entwickeln, sondern müssen für jedes Unternehmen neu konzipiert werden. In diesem Zusammenhang ist es nach Posch (2011, S. 293) für das rationelle Arbeiten notwendig, dass bei der Auswahl der Energiezielgrößen und der anschließenden Bestimmung der Energiekennzahlen dem unternehmensspezifischen Informationsbedarf Rechnung getragen wird.
Voraussetzung für die Kennzahlenverwendung ist die Vergleichbarkeit der Kennzahlen und in diesem Sinn die Gleichartigkeit der Bezugsobjekte, welche mit Hilfe der Kennzahlen beschrieben werden. Insbesondere vor dem Hintergrund der verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten von Kennzahlen sind zur Sicherung der Vergleichbarkeit nach VDI 4661 (2003, S. 38) die Berücksichtigung der unterschiedlichen Einflussfaktoren und die Art der Datenerhebung ausschlaggebend. Um eine Nachvollziehbarkeit der Energiekennzahlenermittlung zu gewährleisten, müssen somit neben den Energiegrößen auch die wesentlichen Einflussfaktoren, die sich auf die Energiekennzahlen auswirken, innerhalb des Untersuchungsrahmens abgebildet und aufgenommen werden. Dazu zählen beispielsweise Produkt- und Rohstoffqualität, äußere Umwelteinflüsse, Anlagengröße, Anlagenalter und der Auslastungstyp der Anlage. Um hinsichtlich der Dokumentation der Kennzahlen und ihrer Einflussfaktoren eine einheitliche und konsistente Grundlage für aussagekräftige Vergleiche zu schaffen, ist es notwendig eine Methodik zu entwickeln und festzuhalten, nach der die Energiekennzahlen in einheitlicher Form registriert werden können (vgl. VDI 4661 2003, S. 38). Energiekennzahlen, die in dieser Form erarbeitet wurden, bieten in Folge die Möglichkeit, die leistungsorientierte Produktion eines Unternehmens im Hinblick auf die Aspekte der betrieblichen Energiewirtschaft rationell und einheitlich zu beurteilen. Diese Vergleichbarkeit umfasst sowohl die ökonomische, als auch die technische Betrachtung des Energieeinsatzes. Energiekennzahlen stellen damit ein ideales Werkzeug zur energetischen Beurteilung von leistungswirtschaftlichen Betrieb-, Produktions-, Prozess- oder Produktgrößen dar. Die Schaffung einer Bewertungsgrundlage für die Energieeffizienz kann hier als eine wesentliche Maxime der Aktivitäten rund um die Bildung und Analyse von Energiekennzahlen angesehen werden.
Für die Erstellung von Energiekennzahlen ist, wenn nicht bereits hinreichende Energieinformationen vorliegen, die Erhebung von Messdaten notwendig. Nach Schieferdecker et al. (2006, S. 44) erweist sich für die Verwertung von Kennzahlen nicht der Umfang der Erhebung, sondern die Wirkung der Maßnahme als entscheidend. Aus diesem Prinzip leitet sich nach Schieferdecker et al. (2006, S. 45) der Grundsatz zur Messnotwendigkeit ab. Dieser besagt, dass bei der technischen Erfassung der Energiedaten nicht so genau wie möglich, sondern so genau wie nötig gemessen werden muss. Ein zusätzlicher Aufwand bei der Messung von Energiegrößen macht daher prinzipiell nur dann Sinn, wenn die Aussagefähigkeit der aus dem Informationsmaterial entwickelten Kennziffern im Sinn der Intention zur Kennzahlenverwendung verbessert wird.
Bei der entsprechenden Erarbeitung von Kennzahlen ist nach Posch (2011, S. 291) ein rationelles Vorgehen wesentlich, wobei die Konzentration auf die wesentliche Kernbotschaften gelegt werden soll, um ein Ausufern der Kennzahlenverwendung zu vermeiden. Die Anfertigung der Kennzahl richtet sich so im Rahmen der Anwendung des betrieblichen Energiemanagements an deren Verwendungszweck aus (vgl. Schieferdecker et al. 2006, S. 41).
Bild 2.1 zeigt die prinzipiellen Möglichkeiten der Anwendung von Energiekennzahlen sowohl im Sinn der Analyse, als auch bezüglich ihrer Steuerungsfunktionen.
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten
Bild 2.1 Anwendungsmöglichkeiten von Energiekennzahlen (vgl. VDI 4661 2003, S. 34)
Bei der betrieblichen Anwendung ist darauf zu achten, dass für eine gesamtunternehmerische Beurteilung der Energiesituation nicht einzelne Kennzahlen für sich genommen die Entscheidungsgrundlage bieten, sondern diese nur in ihrer Gesamtheit eine objektive Einschätzung ermöglichen. Für die realitätsnahe Interpretation der energetischen Gesamtsituation ist die Methode der isolierten Beurteilung einer oder weniger Kennziffern häufig fehleranfällig und damit nicht empfehlenswert. Energiekennzahlen können daher nur sinnvoll beurteilt werden, wenn ein Vergleich mit anderen Werten möglich ist (vgl. Grahl, 2009, S. 24). Energiekennzahlen lassen sich dabei lediglich unter Berücksichtigung aller relevanten Vorgaben der betrieblichen Energienutzung als objektive Größen zur Einschätzung der energetischen Güte von Prozessen und Anlagen bestimmen und anwenden.
Darüber hinaus stellt die Erhebung bzw. der Vergleich von Energiekennzahlen aber ebenso für eine Reihe von betrieblichen Zielsetzungen eine wesentliche Kontrollfunktion dar. Der Kontrollcharakter der Energiekennzahlen ist dabei insbesondere im Rahmen der Überprüfung von Maßnahmen zur energetischen Optimierung relevant. Entsprechende Kennzahlen sind nach Hessel (2008, S. 142) nicht nur bei der Kontrolle von Herstellerangaben zu Energieverbrauchsdaten von Anlagen nützlich, sondern bilden infolge von Energiesparmaßnahmen auch ein wesentliches Element der Erfolgskontrolle. Den Schwerpunkt der Kontrolltätigkeit bildet hierbei der Soll-Ist-Vergleich, welcher gemeinhin als Basis für die Planung und Durchführung der Aktivitäten zur Verringerung des Energieeinsatzes dient und nach Beendigung der Optimierungsschritte zur Überprüfung der Ergebnisse herangezogen wird. Damit bieten Kennzahlen eine wesentliche Basis für weitergehende Maßnahmen der Unternehmung und dienen in dieser Funktion ebenfalls als anreizstärkendes Instrument für das Ziel der betrieblichen Energieeffizienzsteigerung. Energiekennzahlen erleichtern in der betrieblichen Anwendung nach Grahl (2009, S. 22)
- das Festlegen von Energiezielen für das Unternehmen,
- das Aufzeigen von langjährigen Entwicklungen energetischer Größen wie z. B. der Energiekosten,
- das Erkennen von produktionsbezogenen Veränderungen,
- die Entscheidung über weitergehende Untersuchungen,
- die Überprüfung der Betriebsführung und
- die kontinuierliche Kontrolle durchgeführter Energiesparmaßnahmen.
Der Vergleich von Kennzahlen kann durch eine Vielzahl von Anwendungsformen umgesetzt werden. Eine allgemeine Aufteilung der betriebsrelevanten Vergleichsmethoden lässt sich durch die Unterscheidung zwischen dem vertikalen und horizontalen Kennzahlenvergleich erreichen. Ziel des vertikalen Vergleichs ist es, anhand betrieblicher Kennzahlen die Entwicklung eines Untersuchungsobjektes, wie z. B. eines Unternehmens oder eines Systems, über einen bestimmten Zeitraum zu analysieren. Der horizontale Kennzahlenvergleich basiert demgegenüber z. B. auf Kennzahlen mehrerer vergleichbarer Unternehmen, die für überbetriebliche Auswertungszwecke untersucht werden (vgl. Gleich & Klein 2014, S. 43 ff.).
Ein Problem für den Kennzahlenvergleich ist jedoch, dass die Informationsversorgung mit Energiedaten innerhalb des Betriebes auf zum Teil recht unterschiedliche Art und Weise stattfindet, wobei sich die Aussagekraft der aus den Energiedaten gewonnenen Kennzahlen nach deren jeweiligem Bezugsrahmen richtet. Differenzierte Kennzahlen, die beispielsweise die Energieeffizienz eines Energieverbrauchers bewerten, können so in vielen Fällen erst nach Durchführung einer messtechnischen Erfassung vor Ort gewonnen werden. Dagegen reicht es für die energetische Beurteilung des gesamten Unternehmens oder einzelner Betriebsbereiche häufig schon aus, entsprechende Energiekennzahlen auf Grundlage von Unterlagen der betrieblichen Buchhaltung zu ermitteln.
Eine Betrachtung des unterschiedlichen Differenzierungsgrades der beiden Methoden macht deutlich, dass zur Erzielung aussagekräftiger Resultate eine Beurteilung der jeweils gewonnenen Kennzahlen nicht ausschließlich auf einer Betrachtungsebene erfolgen kann. Die Kenngrößen eignen sich aufgrund der unterschiedlichen Bezugsbasis nicht für eine gegenüberstellende Untersuchung, sondern müssen mit Hilfe einer hierarchisch gegliederten Auswertungsstruktur interpretiert werden. Hier stellt insbesondere die Konzipierung eines Energiekennzahlensystems ein geeignetes Mittel dar, um für die betrieblichen Auswertungszwecke der Energienutzung eine erforderliche Grundordnung der Kennzahlen zu schaffen.
Um den Aussagewert einzelner Sachverhalte zu verbessern, werden so nach Posch (2011, S. 290) nicht isoliert nebeneinander stehende Kennzahlen verwendet, sondern diese werden in entsprechenden Kennzahlensystemen geordnet. In entsprechenden Kennzahlensystemen können so gegenseitige Verflechtungen dargestellt und in Folge dessen innerbetriebliche Zusammenhänge besser analysiert werden. Als Hauptziele eines entsprechend gestalteten Energiekennzahlensystems führen Wohinz und Moor (1989, S. 148) zudem die Gewährleistung der Versorgungssicherheit, die rationelle, kostengünstige, wirtschaftliche Energieversorgung und den Schutz von Umwelt und Mitarbeitern auf. Um diese technischen und wirtschaftlichen Absichten des Unternehmens zu erfüllen, müssen die Kennzahlensysteme dabei hinsichtlich des Aufbaus einer geordneten und logischen Struktur unterliegen. Aus der Sammlung von Kennzahlen, welche in einer sachlichen Beziehung zueinander stehen und einander ergänzen, können sich damit auch koordinierende Vorteile ergeben, welche aus strategischer Sicht zu einer Vereinheitlichung der Entscheidungsfindung führen können. Nach Posch (2011, S. 291) ist entsprechend bei der Ausarbeitung des Kennzahlensystems darauf zu achten, dass ein rationeller Umgang mit den erfassten Informationen möglich ist. Um falsche Rückschlüsse zu verhindern, muss jedoch die Vollständigkeit bei der Erfassung und der nachfolgenden Darstellung der wesentlichen Informationen im Kennzahlensystem gewährleistet bleiben (vgl. Posch 2011, S. 291).
2.1.2 Arten von Energiekennzahlen
Grundsätzlich lassen sich Energiekennzahlen aus statistisch-methodischer Sicht in die Gruppe der Absolut- und der Verhältniskennzahlen unterteilen. Absolute Kennzahlen sind Einzelwerte, welche sich durch Summierung, Differenz- oder Durchschnittsbildung ergeben (vgl. Spitzer 2010, S. 72). Die auch als Grundzahlen bekannten Mengen- und Wertegrößen basieren dabei nach Schieferdecker et al. (2006, S. 208) auf Summen, Differenzen, Mittelwerten und auch Messzahlen. Insbesondere in der betriebswirtschaftlichen Anwendung nehmen absolute Kennzahlen eine wichtige Rolle ein. Sie eignen sich hier beispielsweise zur Quantifizierung von Umsätzen, Gewinn- und Belegschaftsgrößen. Häufig genannter Kritikpunkt stellt jedoch die in weiten Teilen geringe Aussagekraft in Bezug auf energiewirtschaftliche Themen, welcher mitunter auch durch ihren mangelnden Bezug zum Produktionsprozess in Verbindung gebracht wird (vgl. Schieferdecker et al. 2006, S. 208).
Energetische Verhältniskennzahlen stellen demgegenüber die Kombination von miteinander in Verbindung stehenden Größen dar. Ziel ist hierbei das Datenmaterial aussagekräftiger zu machen, indem die Relevanz der jeweiligen Größen durch die Widerspiegelung der Größenverhältnisse abgebildet wird. Im Gegensatz zu absoluten Kennzahlen müssen die Verhältniskennzahlen jedoch zwingend durch Berechnung ermittelt werden. Die Bildung einer solchen Verhältniszahl setzt sowohl die Definition und Aufnahme der zu untersuchenden Energiemengen, als auch die Festlegung einer in Relation zu setzenden Bezugsgröße voraus. Die Bezugsgröße muss dabei einer energierelevanten Größe so gegenübergestellt werden, dass die entstehende Kennzahl dem jeweils beabsichtigten Auswertungszweck angemessen ist. Dadurch, dass sie Energiegrößen mit Bezugsgrößen in Relation setzen, sind sie deutlich besser geeignet, Aussagen über die Energieeffizienz einer Energieanwendung zu geben. Die Bewertung der Effizienz der produktionsbezogenen Energieanwendung erfolgt dabei in der Regel durch die Anwendung von energetischen Verhältniszahlen (vgl. Posch 2011, S. 291 f.). Für deren Kategorisierung hat sich die Unterteilung in Gliederungs-, Beziehungs- und Indexzahlen durchgesetzt.
Geben die Kennzahlen die zahlenmäßige Relation eines Bestandteils zum Ganzen wieder, so spricht man an dieser Stelle von sogenannten Gliederungskennzahlen. Diese Gliederungskennzahlen sind prinzipiell gut geeignet um energetische Verbrauchsstrukturen darstellen und beurteilen zu können. Mittels Gliederungszahlen lassen sich so statistische Zahlenmassen analysieren und in Folge dessen auf einfache Weise Hauptverbraucher erkennen und Schwerpunkte setzen (Wohinz & Moor 1989, S. 150). Ein Beispiel aus dem Bereich der betrieblichen Energiewirtschaft ist für diesen Kennzahlentyp der Energieträgeranteil, der den Energieeinsatz eines Energieträgers mit dem Gesamtenergieeinsatz vergleicht.
Beziehungskennzahlen stellen dagegen den Anteil einer Größe an einer Gesamtmenge dar (Posch 2011, S. 290). Sie spiegeln damit den Quotienten aus einer Teilmenge und der zugehörigen Gesamtheit wieder. Nach Wohinz & Moor (1989, S. 150) bilden Beziehungskennzahlen die wichtigste Gruppe der Kennzahlen für das Energiemanagement. In die Kategorie der Beziehungskennzahlen fallen insbesondere die Kenngrößen, die den Energieeinsatz oder dessen Kosten mit bestimmten Produktionsgrößen, Beschäftigungszahlen, anderen Kostengrößen usw. in Relation setzen. Beziehungszahlen dienen in dieser Form vielfach als Kontrollgrößen; sowohl bei der Verwendung des innerbetrieblichen, als auch des externen Vergleiches (Wohinz und Moor 1989, S. 150). Ein Beispiel für eine auf den Energieverbrauch bezogene Beziehungszahl ist die fertigungsbezogene Energiemengenintensität. Sie setzt den Energiebedarf (in KJ, KWh, etc.), der bei der Herstellung eines Produktes angefallen ist, mit der Herstellungsmenge (in kg, m³, etc.) in Relation (vgl. Posch 2011, S. 292).
Für die energiewirtschaftlichen Anwendungszwecke existieren zudem die sogenannten Indexzahlen, welche inhaltlich gleichartige aber örtlich oder zeitlich verschiedene Grundgrößen aufeinander beziehen (vgl. Posch 2011, S. 290). Indexzahlen resultieren hier aus der Dokumentation von Zahlenwerten welche in einer Zahlenreihe zu einem anderen Wert, der als Basisgröße fungiert, bezogen werden. Durch den Vergleich von gleichartigen Größen eignen sich Indexzahlen damit insbesondere dazu Veränderungen darzustellen und zu erkennen. Aus diesem Grund kommen Indexzahlen beispielsweise bei der Analyse der Energiepreise zum Einsatz. Mit Hilfe eines Energiepreisindex lassen sich so die preislichen Entwicklungen innerhalb eines Erfassungszeitraumes in Bezug auf ein Basisjahr abbilden.
Neben dieser Unterteilung können die zugrundeliegenden Energiekennzahlen der oben aufgeführten Kategorien aber ebenfalls hinsichtlich der betrieblichen Einsatzgebiete den energiewirtschaftlichen Strategiefeldern, über deren Sachverhalt sie informieren, zugeordnet werden. Nach Posch stehen in den Unternehmen in vielen Fällen Informationen über die anfallenden Kosten, die eingesetzten Mengen und insbesondere in jüngster Vergangenheit auch über die damit verursachten Umweltbelastungen im Fokus der Betrachtung (vgl. Posch 2011, S. 291). Ausgehend von dem bestehenden, vielschichtigen Informationsbedürfnis ordnet Posch ausgewählte Energiekennzahlen den Themen- bzw. Strategiefeldern der Energiebeschaffung, der Energieeffizienz, der Energiequalität, der energiebedingten Emissionen und der energetischen Betriebsführung zu (vgl. Posch 2011, S. 291).
Nachfolgend zeigt die Tabelle 2.1 eine beispielhafte Zuordnung von Energiekennzahlen zu diversen, strategischen Anwendungsgebieten eines Unternehmens.
Tabelle 2.1 Kategorisierung der Energiekennzahlen nach Strategiefeldern (in Anlehnung an Posch 2011, S. 292)
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten
Bei der Bildung der oben aufgeführten Kennzahlen der jeweiligen Kategorien gilt, dass sich diese für den späteren Einsatz nur unter der Prämisse der Vergleichbarkeit untereinander auch rationell vergleichen lassen können. Eine möglicherweise mangelnde Vergleichbarkeit entsprechender Grundgrößen, die sich aus uneinheitlichen Messeinheiten von z. B. den eingesetzten Energieträgern ergibt, lässt sich hier durch die Umwandlung in eine universelle energetische Messgröße (z. B. KWh) verhindern.
Nach Schmid (2004, S. 279) können bei der Generierung von Energiekennzahlen jedoch nicht ausschließlich nur technisch-messbare oder finanzielle Größen zum Einsatz kommen. Nach entsprechender Operationalisierung können auch subjektive Bedürfnisse als Bezugsobjekte verwendet werden. Die unter dem Sammelbegriff „Bedürfnisoutput“ zusammengefassten Größen können damit beispielsweise der bezogenen bzw. eingesetzten Energiegröße eines Betriebsbereichs in Verhältnis gesetzt werden. Als Bedürfnisse, welche durch die verwendete Energiemenge erfülllt werden, können nach entsprechender Operationalisierung beispielsweise auch die Temperierung (beheizte Fläche) oder die Beleuchung (Beleuchtungsstärke in Lux) der Arbeitsbereiche abgebildet werden (vgl. Schmid 2004, S. 279f.). Für die energetische Bewertung der Herstellung eines Produktes eignen sich demgegenüber als Bezugsgrößen die Produktionsgrößen in Massen-, Flächen-, oder Volumenangaben, die Stückzahlen oder die Herstellungsmenge in monetären Größen, wie dem Umsatz oder dem Nettoproduktionswert (vgl. Schmid 2004, S. 280).
Mit Blick auf die genannten Anwendungsfälle wird deutlich, dass betriebliche Energiekennzahlen in vielseitiger Form zur Beeinflussung der Energieanwendung innerhalb des unternehmerischen Umfeldes eingesetzt werden können. Eine häufig genannte Forderung ist dabei, dass die Energiekennzahlen zur Einschätzung des energetischen Zustandes in einer kontinuierlichen Aufnahme und -Untersuchungsmethodik Einsatz finden. Nach Schieferdecker et al. (2006, S. 40) ist hierbei die Erstellung und systematische Anwendung von zweckmäßig erstellten Kennziffern als ein maßgebliches Instrument zum aktiven Ausüben des betrieblichen Energiemanagements zu verstehen.
Insbesondere für den Einsatz innerhalb des betrieblichen Energiemanagements unterscheidet Schieferdecker (2006, S. 41) hier prinzipiell nach Kennziffern der Energieumwandlung und Kennziffern der Energieanwendung. Kennziffern der Energieumwandlungsebene müssen die Umwandlungsverluste und die damit einhergehenden wirtschaftlichen Auswirkungnen charakterisieren und dazu sowohl den Ist-Zustand, als auch den Soll-Zustand verdeutlichen. Für das Einsatzgebiet der Energieumwandlung kann dabei zwischen der insgesamt eingesetzten Energie, welche auch die in den Energieträgern gespeicherte Energiemengen umfasst, und der bestimmungsgemäß genutzten Energie unterschieden werden (Posch 2011, S. 14). Das Verhältnis zwischen eingesetzter Energie und der bestimmungsgemäß genutzten wird durch den Wirkungsgrad repräsentiert. Für den Wirkungsgrad gilt somit nach Formel (2.1):
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten
Die auftretende Differenz zwischen bereitgestellter und genutzter Energiemenge ist Verlustenergie, welche dem entsprechenden Prozess nicht unmittelbar produktiv zur Verfügung gestellt werden kann. Für eine ressourceneffiziente Energienutzung sind an dieser Stelle die für die unersetzlichen Umwandlungsprozesse erforderlichen Betriebsmittel relevant. Sie treten einerseits als Energieverbraucher andererseits aber auch als Energiewandler in Erscheinung, welche wesentlichen Einfluss auf den Wirkungsgrad haben. Aus diesem Grund können sie neben den Betriebsbedingungen und dem Produktionsoutput als weiterer wesentlicher Faktor für die Festlegung der Einsatzenergiemengen angesehen werden (vgl. Posch 2011, S. 15).
Die Kennzahlen der Energieanwendungsebene zielen demgegenüber auf die Darstellung der Auswirkungen des Energieeinsatzes in den Anlagen und Prozessen des Unternehmens ab. Sie sollen dabei auch die indirekt mit der Fertigung verknüpften Energieverbraucher berücksichtigen und die energetischen Anwendungsgebiete messbar, analysierbar und beeinflussbar machen (vgl. Schieferdecker et al. 2006, S. 140). Im Gegensatz zum Verständnis von Energie als Ressource ist in diesem Zusammenhang somit der eigentlche Input in einen Produktionsprozess als der von der nutzbaren Energie geleistetete produktive Beitrag zu verstehen (vgl. Posch 2011, S. 14).
2.1.3 Anwendungsfelder von betrieblichen Energiekennzahlen
Um energiewirtschaftliche Zielstellungen zu erreichen, müssen zuerst Möglichkeiten zur Verbesserung des betrieblichen Energieeinsatzes gefunden werden, welche sich im Rahmen der rationellen Einschätzung der Energiesituation des Unternehmens ergeben. Zum Aufdecken von betrieblichen Potenzialen zur Verringerung des Energieeinsatzes stellen hierbei Energiekennzahlen ein bedeutendes Instrument für die Analyse und Beurteilung von diversen Untersuchungsobjekten dar. Um festzulegen, welche Aktivitäten oder Anwendungen miteinander verglichen oder im Zeitverlauf untersucht werden sollen, ist es unterdies notwendig zu prüfen, wie die hierfür benötigten Informationen sinnvoll aufgenommen und zusammenfassend dokumentiert werden können. Um dies zu gewährleisten, müssen zuerst die innerbetrieblichen Ziele des Energiekennzahlenvergleichs bestimmt und daraufhin die praktische Umsetzung konzipiert werden.
Wenngleich es für die prinzipielle Möglichkeit zum Energiekennzahlenvergleich keine Rolle spielt, ob es sich z. B. um ein Produktionsunternehmen oder einen Logistikdienstleister handelt, wird die jeweilige Ausgestaltung von den individuellen energiewirtschaftlichen Schwerpunkten der Unternehmen bestimmt. Das Einsatzgebiet der betrieblichen Energiekennzahlen reicht dabei von der Betrachtung des Gesamtunternehmens bis hin zu detaillierten Untersuchung, z. B. der Prozess- oder Anlagenebene. Je nachdem um welches Unternehmen es sich handelt und welche energierelevanten Aspekte es zu betrachten gilt, werden die Anwendungsmöglichkeiten von Energiekennzahlen auf den verschiedenen Untersuchungsebenen von den individuell definierten Schwerpunkten beeinflusst. Daraus kann sich in der betrieblichen Praxis eine Vielzahl von Einsatzformen der Energiekennzahlen ergeben. Die in der Tabelle 2.1 vorgestellte Kategorisierung von Energiekennzahlen kann an dieser Stelle als Beleg für den vielfältigen Nutzungscharakter der energierelevanten Kenngrößen gesehen werden.
Die letztliche Ausgestaltung und der Einsatz von Energiekennzahlen hängt vor diesem Hintergrund im Wesentlichen davon ab, wer die zur Verfügung gestellten Daten zu welchem Zweck benötigt. Eine wichtige Herausforderung bei der Konzipierung von Energiekennzahlen besteht dementsprechend auch darin, die jeweiligen Nutzungsgruppen nach ihrem Einsatzgebiet innerhalb der Organisation voneinander abzugrenzen und zu definieren, welche Energiekenngrößen in welchem Anwendungsfall benötigt werden. Eine wesentliche Rolle kann hier die primäre Einschätzung spielen, ob eine undifferenzierte Betrachtung des jeweiligen Untersuchungsraumes ausreicht oder ob eine detaillierte Analyse erforderlich wird. Aus dem Wissen um den Detailierungsgrad der Untersuchung können sich so u. U. Synergieeffekte für die Messdatenerhebung und die Kennzahlengenerierung ergeben. Insbesondere auch aufgrund der in einigen Teilen hohen Komplexität der industriellen Energieverbrauchsstrukturen können hier Vereinfachungen vorteilhaft sein, welche die Zusammenhänge für die Berechnung der energetischen Kenngrößen unter Ausgrenzung einiger einflussnehmender Aspekte pauschalisieren.
Ausgehend von den bereits angesprochenen Einsatz- bzw. Untersuchungsebenen der Energiekennzahlen im betrieblichen Umfeld lässt sich der Kennwertvergleich grundsätzlich nach der VDI 4661 in unterschiedliche Kategorien unterteilen. Für den Kennwertvergleich relevant sind so der Betriebsvergleich, der Anlagenvergleich sowie der Verfahrensvergleich (VDI 4661 2003, S. 35f.). Sinngemäß werden beim Betriebsvergleich Betriebe oder Unternehmen anhand geeigneter, betriebsspezifischer Energiekennzahlen gegenübergestellt. Ziel des Anlagenvergleichs ist es hingegen Produktionsanlagen oder Querschnittstechnologien anhand ihres spezifischen Energieverbrauchs durch den Kennzahlenvergleich zu beurteilen. Dazu können sowohl Kennwerte vergleichbarer Anlagen, als auch allgemeingültige Richtwerte, welche den aktuellen bzw. technisch umsetzbaren Stand des Energieeinsatzes einer Anlage oder eines Verfahrens wiederspiegeln, eingesetzt werden. Beim Verfahrensvergleich werden schließlich Energiekennzahlen ungleichartiger Verfahrensvarianten, welche dennoch eine vergleichbare Zielstellung erfüllen, verglichen. Auf Basis des Verfahrensvergleiches können so Entscheidungen zur Wahl eines Fertigungsverfahrens mit den günstigsten energetischen Eigenschaften getroffen werden (vgl. VDI 4661 2003, S. 36).
Neben der prinzipiellen Unterscheidung der Anwendung von Energiekennzahlen entsprechend der verschiedenartigen Nutzungsebenen können betriebliche Energiekennzahlen, wie bereits erwähnt, auch anhand der betrieblichen Benutzergruppen differenziert werden. Ausgehend von der Bestimmung der energiewirtschaftlich relevanten Interessengruppen gilt es dazu, deren jeweiligen, operativen bzw. strategischen Absichten zur Verwendung von Energiekennzahlen zu definieren. Für eine systematische Umsetzung ist dabei die Erstellung eines Auswertungskonzeptes zur Gruppierung der verschiedenen Nutzungsgruppen und Ziele hilfreich. Im Rahmen einer einheitlichen Vorgehensweise können so beispielsweise zu jeder Nutzungsgruppe Referenzgrößen, Auswertungsmöglichkeiten sowie die Art der Datenaufnahme und das Intervall der Datenauswertung verbindlich festgehalten werden.
Einige Nutzungsgruppen der Energiekennzahlen lassen sich i. d. R. nach den in den jeweiligen Unternehmensbereichen arbeitenden Personengruppen definieren. Typischerweise können Energiekennzahlen innerhalb der Unternehmensorganisation beispielsweise im Einkauf, der Instandhaltung, dem internen oder externen Berichtswesen, dem Controlling und insbesondere auch auf Führungsebene des Unternehmens eingesetzt werden. Auf Unternehmensebene benötigen die leitenden Personen im besonderen Maße Energiekennzahlen, welche die strategische Planung und Kontrolle der betrieblichen Energieanwendung ermöglichen. Dafür sind speziell aufbereitete Energieauswertungen erforderlich, welche häufig ein energetisches Gesamtbild darstellen. Möglich ist zudem, dass im Rahmen einer Abweichungsanalyse von energetischen Ist- und Soll-Größen mögliche Aktivitäten qualitativ bewertet oder aggregierte Informationen zur Konzipierung von energierelevanten Investitionsvorhaben genutzt werden.
Die weiteren aufgeführten Nutzungsgruppen beschäftigen sich demgegenüber mit den jeweiligen Energiekennzahlen eher auf operativer Ebene, z. B. zum Zweck der Planung und Steuerung der Arbeitsabläufe. Für das Controlling dienen Energiekennzahlen insbesondere der Überprüfung von Rechnungswerten, wie den Energiekosten. Der Einkauf kann dagegen mit Hilfe geeigneter Kennzahlen den zukünftigen Energiebedarf abschätzen. Für die Instandhaltung können schließlich maschinenspezifische Energiekennzahlen zur Beurteilung des Zustandes und der Planung und Kontrolle von Wartungsmaßnahmen genutzt werden.
Daneben kann auch die sonstige Belegschaft als eine Nutzungsgruppe von Energiekennzahlen angesehen werden, wenn diese zur Sensibilisierung der Mitarbeiter eingesetzt werden. Anhand der Veranschaulichung von Energiekennzahlen können die Mitarbeiter so, zum Zweck der Umsetzung energiewirtschaftlicher Optimierungsmaßnahmen, zur Beteiligung an speziellen Vorhaben angeregt werden. Auf der Hand liegt, dass die von der Unternehmensleitung eingesetzten Energiebeauftragten (z. B. ein Energieeffizienzteam) ebenfalls als eine Nutzungsgruppe von Energiekennzahlen in Erscheinung treten. Geeignete Energiekennzahlen können den beteiligten Personen u.a. zur Identifikation von energetischen Effizienzpotenzialen dienen.
2.2 Fertigungsspezifische Energiekennzahlen im betrieblichen Umfeld
Im nachfolgenden Unterkapitel wird mit Blick auf den Anwendungsbereich des produzierenden Gewerbes die Vorgehensweise bei der Aufnahme und Untersuchung von Energiekenngrößen thematisiert. Zu Beginn soll dazu auf die prinzipielle Motivation bei der Erzeugung und Verwendung von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen eingegangen werden. Im Anschluss wird der betriebliche Handlungsrahmen thematisiert, in welchem die Beschaffung der energetischen Informationen zur Kennzahlenbildung ausgeführt wird. Im abschließenden Teil sollen schließlich die Möglichkeiten der Bildung und Untersuchung geeigneter Energiekennzahlen näher betrachtet werden.
2.2.1 Intention zum Einsatz fertigungsspezifischer Energiekennzahlen
Betriebliche Energiekennzahlen bieten für die industrielle Anwendung in vielerlei Hinsicht relevante Informationen und dienen in weiten Teilen als Entscheidungsgrundlage für die Planung, Steuerung und Umsetzung der betrieblichen Energiewirtschaft. Im Rahmen der innerbetrieblichen Anwendung kann die Ermittlung von Energiekennzahlen so nach Daun et al. (2003, S. 122) u. a. als ein wichtiges Hilfsmittel zur Einschätzung der energietechnischen und energiewirtschaftlichen Verhältnisse der Produktionsprozesse bzw. des gesamten Unternehmens angesehen werden. Der durchgängig hohe Wert von energiebezogenen Kennzahlen im industriellen Umfeld spiegelt sich gleichfalls auch in der VDI 4661 wieder. Nach dieser Richtlinie, welche die Thematik der Energiekenngrößen vertiefend behandelt, basiert grundsätzlich der Vergleich und die Einschätzung der energetischen Qualität von Systemen, Geräten und Anlagen sowie deren technische und wirtschaftliche Optimierung auf Energiekennzahlen (VDI 4661 2003, S. 3). Die Generierung und zweckbestimmte Anwendung von Energiekennzahlen kann vor diesem Hintergrund somit ebenfalls als ein Hilfsmittel zur betrieblichen Wertschöpfung angesehen werden.
Die Bildung geeigneter Energiekennzahlen geschieht dabei häufig im Rahmen der Ist-Datenerfassung bei der Einführung oder Umsetzung eines betrieblichen Energiemanagementsystems. Ein Energiemanagementsystem (EnMS) kann hier als ein Instrument angesehen werden, welches die im Unternehmen vorliegenden energetischen Aktivitäten organisiert und durch einen kontinuierlichen Optimierungsprozess verbessert. Nach der ISO 50001 (2011, S. 5) dient das Energiemanagementsystem in dieser Hinsicht der funktionalen Umsetzung der Inhalte des Energiemanagements mit dem Ziel die Organisation in die Lage zu versetzen, ihre in der Energiepolitik eingegangenen Verpflichtungen einzuhalten, die erforderlichen Maßnahmen zur Verbesserung ihrer energiebezogenen Leistung zu ergreifen sowie die Übereinstimmung des Systems mit den Anforderungen dieser Internationalen Norm nachzuweisen. Der Begriff der energiebezogenen Leistung umfasst hierbei sowohl die messbaren Ergebnisse der Energieeffizienz, als auch die des Energieverbrauchs und des Energieeinsatzes innerhalb der Organisation (vgl. ISO 50001 2011, S. 9).
Auf Basis der Bemühungen zur Erreichung dieser ordinären Absichten sollen im Rahmen eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses ebenso die übergeordneten ökonomischen und ökologischen Zielstellungen verfolgt werden. Dazu zählen die Reduzierung der Energiekosten, sowie die Verringerung der Emission von Treibhausgasen und anderer Umweltauswirkungen (vgl. ISO 50001 2011, S. 5). Das systematische Energiemanagementsystem erfordert dazu jedoch die Gestaltung weitreichender Organisations- und Informationsstrukturen einschließlich der hierzu benötigten technischen Hilfsmittel (vgl. VDI 4602 2007, S. 8).
Vor diesem Hintergrund stellen Energiekennzahlen ein besonders bedeutendes Hilfsmittel dar, wobei die Aufnahme von Energiekennzahlen eine wesentliche Grundlage für die Etablierung und Umsetzung eines betrieblichen Energiemanagementsystems wahrnimmt. Energiekennzahlen ermöglichen nach Schieferdecker et al. (2006, S. 211) im betrieblichen Anwendungsgebiet das Beurteilen und Analysieren der Energieeinsatzgebiete mit dem Ziel, den Gesamtprozess technisch und wirtschaftlich optimieren zu können und somit Anregungen und Hinweise für die rationelle Energieanwendung zu finden. Die sachliche Bewertung von betrieblichen Energieverbrauchern und die anschließende Planung und Umsetzung von energetischen Optimierungsmaßnahmen setzen, als integrale Bestandteile des Energiemanagements, daher in weiten Teilen die Erfassung von geeigneten energetischen Kennzahlen voraus.
Im Einsetzfeld des produzierenden Gewerbes haben aufgrund der üblicherweise hohen Energieintensität von Produktionsabläufen in fertigenden Unternehmen insbesondere Energiekennzahlen, welche zur Beurteilung der Produktionsgrößen mittels fertigungsbezogener Energiegrößen beitragen, eine signifikante Bedeutung. Fertigungsspezifische Energiekennzahlen sind in Unternehmen des produzierenden Gewerbes so oftmals essentielles Analysewerkzeug bei der Durchführung eines systematischen Energiemanagements. Nach Layer et al. (1999, S. II) geben Energiekennzahlen in der Anwendung bei industriellen Produktionsanlagen an, welcher Energieeinsatz zur Produktion einer definierten Herstellungsmenge in einer bestimmten Anlage bzw. nach einem bestimmten Fertigungsverfahren notwending ist. Je nach Art und Anwendungszweck der Energiekennzahlen können die gewonnenen Informationen in Folge dessen sowohl zur ökologischen, als auch zur kostenbezogenen Beurteilung der Fertigung herangezogen werden. Die Arbeit mit entsprechenden Energiekennzahlen, welche für die Beurteilung und Optimierung der Fertigung eingesetzt werden, setzt gleichfalls hinsichtlich der Datensammlung das Verständnis und den Rückhalt in der Belegschaft voraus. Energiekennzahlen müssen hier, insbesondere von den im Unternehmen zuständigen Personen, als ein wesentliches Instrument zur Umsetzung eines betrieblichen Energiemanagements aufgefasst werden. Diese Sensibilisierung sollte sich jedoch nicht nur auf einen, z. B. direkt in das Energiemanagement eingebundenen, Personenkreis beschränken, sondern muss bereichsübergreifend zu einer Verhaltensanpassung der Mitarbeiter genutzt werden. Durch die beabsichtigte Steigerung der Motivation und Transparenz wird schlussendlich auch erhofft, die rationelle und kostengünstige Energieverwendung im Unternehmen zu stärken (vgl. Schieferdecker et al. 2006, S. 251).
In besonderer Weise betreffen die Anwendung von fertigungsbezogenen Energiekennzahlen und die sich hieraus ergebenden Schlussfolgerungen jedoch die Personen, welche direkt in die Gestaltung der jeweiligen Produktionsprozesse involviert sind. Auch in dieser Hinsicht wird mit dem, durch die Einarbeitung von Energiekennzahlen entstehenden, systematischen Zugriff von fertigungsrelevanten Informationen nach Schieferdecker et al. (2006, S. 250f.) das Ziel der Verzahnung von unterschiedlichen Führungsfunktionen beabsichtigt. Dabei können fertigungsspezifische Energiekennzahlen insbesondere auch durch die Schaffung von Transparenz hinsichtlich der Fertigungsprozesse zur Miteinbeziehung der Arbeitnehmer genutzt werden und damit positive Rückmeldungen in der Belegschaft erzeugen. Nach Schieferdecker et al. (2006, S. 42) können so alle Beteiligte an entsprechenden Referenzgrößen ihre Bemühungen um energiewirtschaftliche Fortschritte messen, analysieren und daraus Schlussfolgerungen ziehen. Voraussetzung hierfür ist, dass bei der Aufnahme und Beurteilung der Informationen auch die anfängliche energetische Ausgangsbasis mit abgebildet wird. Mit Hilfe des periodenartigen Vergleichs von Energiekennzahlen können so auch mit der zusätzlichen Aufnahme wesentlicher energetischer Einflussgrößen Abweichungen aufgedeckt werden. In Folge des systematischen Zeitvergleichs können auch die Ergebnisse von Energieeinsparungen, welche aufgrund von Produktionsschwankungen, Systemwechseln oder Veränderungen in der Organisation sonst schwer belegbar gewesen wären, nachweislich auf die entsprechenden Maßnahmen zurückgeführt werden.
Betriebliche Energiekennzahlen können in diesem Zusammenhang als Hilfsmittel angesehen werden, welches zur Information und Bewusstseinsbildung des Betriebspersonals verwendet werden (vgl. VDI 4661 2003, S. 34). Wenn hierbei die positive Entwicklung des Energieverbrauchs durch erfolgte Energiesparmaßnahmen mit Hilfe entsprechender fertigungsbezogener Kennzahlen veranschaulicht wird, wird dies i. d. R. nicht unwesentlich zur Akzeptanz des gesamten betrieblichen Energiemanagements in der Belegschaft beitragen. Darüber hinaus können u. U. durch den Kennzahlenvergleich von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen vorhandene Probleme und Energieressourcen im Fertigungsprozess bereits so frühzeitig aufgedeckt werden, dass die Rückschlüsse daraufhin unmittelbar in die täglichen Aktivitäten der hier tätigen Mitarbeiter einfließen können. Eine entsprechend positive Rückmeldung infolge erzielter energetischer Verbesserungen wird in vielen Fällen auch an dieser Stelle zu einer gesteigerten Solidarität und Teilnahme hinsichtlich der Maßnahmen zur energetischen Verbesserung des eigenen Arbeitsbereichs führen. Oftmals lässt sich eine darauf aufbauende Ideenfindung zum Aufspüren von weiteren, versteckten Energiepotenzialen zusätzlich durch eine geeignete Bestätigung, z. B. in Form einer monetären Belohnung derjenigen Mitarbeiter, welche den relevanten Aspekt einbrachten, verbessern.
Neben der Thematik der Sensibilisierung bezüglich des eigenverantwortlichen Umgangs mit Energie muss auch der Frage mit welchen Zielen fertigungsspezifische Energiekennzahlen auf operativer Ebene für die Beurteilung von Anwendungszwecke der Produktion eingesetzt werden, besondere Beachtung geschenkt werden. Die Intention zur Schaffung und Verwendung von Kennzahlen, welche energetische Größen mit Bezugsgrößen der Produktion vergleichend abbilden, wird vor diesem Hintergrund auch durch die betriebsspezifischen Verwendungsmöglichkeiten determiniert. Die Einsatzmöglichkeiten der Energiekennzahlen im betrieblichen Umfeld werden sinngemäß von vorhandenen organisatorischen, personellen, technischen und weiteren individuellen Voraussetzungen eingegrenzt. Entsprechend können fertigungsspezifische Energiekennzahlen nur dort gebildet werden, wo auch energetische Informationen gesammelt werden, welche die Fertigungsprozesse beschreiben.
Mit Blick auf die Vielzahl an unterschiedlichen Fertigungsprozessen der produzierenden Industrie ergibt sich hierdurch die Notwendigkeit eines individuell an die betrieblichen Bedingungen ausgelegten energetischen Messkonzeptes. In Anlehnung an Schieferdecker et al. (2006, S. 201) gestaltet sich in diesem Sinn die Umsetzung von Strategien zur Beurteilung und Optimierung des Energieeinsatzes für die jeweiligen Anwendungsfälle genau so vielschichtig wie beispielsweise das Spektrum der verwendeten Produktionstypen bzw. Technologien. Um Unklarheiten zu vermeiden sollten daher insbesondere komplexere Messkonzepte in einem übergeordneten, energiewirtschaftlichen Strategiemodell für die Planung und Aufnahme von Energiekennzahlen festgelegt werden.
Auf Basis der individuell angepassten, messtechnischen Aufnahme energetischer Ausgangsgrößen bilden fertigungsspezifische Energiekennzahlen die Grundlage für die energetische Gegenüberstellung von Anlagen und Prozessen der Produktion. Ihr Anwendungsgebiet beschränkt sich dabei kennzahlentypisch jedoch nicht nur auf die Werks- oder Unternehmensgrenzen, sondern umfasst auch den externen bzw. zwischenbetrieblichen Kennzahlenvergleich. In dieser Hinsicht können entsprechende Energiekennzahlen auch zum Finden von „Best-Practice-Lösungen“ von fertigungsbezogenen Untersuchungsobjekten abseits des eigenen Unternehmens eingesetzt werden. Eine weitreichende Möglichkeit diese Optimierungsansätze im produzierenden Gewerbe zu finden, stellt das Benchmarking von energetischen Fertigungskennzahlen dar. Beim Benchmarking wird im Allgemeinen ein Vergleich mit den bestmöglichen Lösungen bezwecket um durch sich daraus ergebende Verbesserungspotenziale möglichst eine Leistungssteigerung bis zur Bestleistung zu erreichen (vgl. Daun et al. 2003, S. 66). Hinsichtlich der Auswertung von produzierenden Unternehmen werden fertigungsbezogene Energiekennzahlen folglich im Rahmen eines Benchmarking mit anderen gleichwertigen Energiekenngrößen verglichen, um eine bestmögliche Optimierung des jeweiligen produktionstypischen Anwendungsziels zu erreichen.
Die auf die verschiedenen Fertigungszwecke bezogenen Energiekennzahlen müssen sich neben den externen Anwendungszwecken jedoch insbesondere auch für den innerbetrieblichen Vergleich, beispielsweise für die Umsetzung eines betriebsinternen Benchmarkings, eignen. Geeignete Kennzahlen lassen sich dabei in vielen Formen neben der Kontrolle ebenso für die Planung von Aktivitäten zur Verringerung von Energieverbräuchen und zur Steigerung der Energieeffizienz einsetzen. Da die Herstellungsmengen unter Umständen stark schwanken, müssen Energiekennzahlen beispielsweise für die Vorausberechnung des zukünftigen Energieeinsatzes möglichst genaue Einschätzungen ermöglichen. Mit Hilfe von belastbaren fertigungsspezifischer Energiekennzahlen können so anhand von Hochrechnungen Pläne für den erwarteten Energieeinsatz und die damit einhergehende Kostenbelastung einzelner Verbraucher machen. Darauf aufbauend lässt sich folglich auch die Planung ganzer Energieverbrauchsbereiche der Produktion bis hin zur Abschätzung der energetischen Gesamtaufwendung für entsprechende Fertigungszwecke aufstellen.
Anhand der Vorausplanung durch geeignete Kennzahlen, welche den zukünftigen Energiebedarf der Fertigung wiedergeben, lassen sich schließlich auch die Aktivitäten der unternehmerischen Energiebeschaffung angemessener steuern. Anhand von Produktionszielen und fertigungsspezifischer Kenngrößen können somit vielfach Energieträger bedarfs- und kostenoptimiert eingekauft und damit Folgen möglicher Energiepreisschwankungen vermieden werden.
Werden durch entsprechende Energiekenngrößen größere finanzielle Auswirkungen entsprechender Energiepreisschwankungen festgestellt, können infolge dessen u. U. Fertigungsprozesse bewusst gesteuert und teure Lastspitzen umgangen werden. Anhand von betrieblichen Energieverbrauchsprofilen des Energieträgers Strom lassen sich somit bei einer kurzzeitig auftretenden hohen Leistungsnachfrage auch bestimmte Verbraucher abschalten oder herunterregulieren und damit günstigere Einkaufskonditionen erreichen. Durch fertigungsspezifische Energiekennzahlen, welche die vorhersehbare Spitzenlast verschiedener Fertigungsanlagen beschreiben, lassen sich dabei häufig die Maßnahmen der Produktionsplanung und -steuerung so anpassen, dass die Fertigungskapazitäten ohne Produktionsverlust umstrukturiert werden können. Insbesondere für große und energieintensive Unternehmen kann sich durch eine intelligente Lastspitzenbegrenzung eine merkliche Ersparnis bezüglich der jährlichen Energiekosten ergeben.
Eine wesentliche Anwendungsmöglichkeit von Energiekennzahlen besteht daneben nach Schieferdecker et al. in der Bildung der Informationsgrundlage für regelmäßige, operative Analysetätigkeiten des Unternehmens, welche (auch) zur Unterstützung des betrieblichen Energiemanagements eingesetzt werden (2006, S. 41 f.). Energiekennzahlen werden an dieser Stelle zur Erstellung und Pflege von energiestatistischen Unterlagen verwendet, welche die Basis entsprechender Analyseprozesse sind. Übergeordnetes Ziel der Analyseaktivitäten ist schließlich die betrieblichen Möglichkeiten zur Einsparung von Energiemengen und -kosten aufzudecken und nicht zuletzt die Planung und Umsetzung der weiterführenden Maßnahmen zu unterstützen.
Im Zusammenhang der Zielstellungen zur Energieeinsparung bzw. effizienten Energienutzung ist hierbei die Wahl eines auf die vorliegenden betrieblichen Bedingungen abgestimmten Strategiemodells erfolgsentscheidend (vgl. Daun et al. 2003, S. 115). Der Erfolg des anzuwendenden Konzeptes basiert wiederum auch auf der zu Grunde liegenden Datenbasis, welche sich an den unternehmensbezogenen Rahmenbedingungen ausrichtet. Ein eventuell fälschlich ausgelegter und unangemessener Kosten- bzw. Personalaufwand zur Datenerhebung stellt an dieser Stelle auch vor dem Ziel der Verbesserung der betrieblichen Wertschöpfung ein Risiko dar.
Umso entscheidender ist daher eine systematische Vorgehensweise der Energieaufnahme, -auswertung und -beurteilung, welche die Qualität der verfügbaren Daten berücksichtigt und den unternehmerischen Gegebenheiten Rechnung trägt. Vor dem Hintergrund des übergeordneten Leidgedankens der rationellen Energienutzung kann dieses systematische Vorgehen im Rahmen der strukturierten Durchführung einer betrieblichen Energieanalyse erreicht werden. Die verschiedenen betrieblichen Analyseaktivitäten, welche den Energiekennzahleneinsatzes beinhalten, werden in einem umfassenden Prozessmodell der Energieanalyse zusammengefasst, organisiert und gesteuert. In Bild 2.2 wird das Prozessmodell der Energieanalyse in schematischer Form vorgestellt.
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten
Bild 2.2 Prozessmodell der Energieanalyse (vgl. VDI 4661 2003, S. 34)
Der Zweck einer in dieser Form organisierten betrieblichen Energieanalyse erklärt sich dabei im Wesentlichen aus dem Wunsch die Energieversorgungs- und Energieverbrauchsstrukturen transparent abzubilden und daran anschließend einen umfassenden und detaillierten Überblick über die potenziellen Energie- und Kosteneinsparpotentiale entwickeln zu können (vgl. Grahl 2010, S. 25) Dabei deckt die Suche nach energetischen Einsparmöglichkeiten vorzugsweise nicht nur die Analyse technischer Energieverbraucher ab, sondern umfasst ebenfalls das Beurteilen und Verändern menschlicher Verhaltensweisen mit der Zielstellung eines möglichst rationellen Energiebewusstseins. Der Handlungsrahmen wird sowohl für die technischen, als auch für die personellen Optimierungsabsichten durch das Aufzeigen von bereits vorhandenen bzw. absehbaren Defiziten und Verbesserungspotenzialen abgesteckt.
Vor dem Hintergrund der individuellen unternehmerischen Zielstellungen reicht der Umfang der energetische Betriebsanalyse von der Untersuchung einzelner Teilbereiche und -prozesse bis hin zur Analyse des gesamtbetrieblichen Leistungs- und Energieeinsatzes (vgl. VDI 4602 2007, S. 27). Zur Durchführung der Energieanalyse wird die Auslegung der einzelnen Arbeitsschritte individuell an die betrieblichen Gegebenheiten angepasst. Gegebenenfalls können dafür auch einzelne Arbeitsstufen des Prozessmodells zusammengefasst oder weggelassen werden. Die Energieanalyse unterliegt jedoch trotz der zum Teil unterschiedlichen Anwendung prinzipiell dem in Bild 2.2 dargestellten Ablaufschema. Zur Einordnung der Funktion und Bedeutung der vorgestellten Energiekennzahlen sollen die einzelnen Prozessschritte der Energieanalyse nachfolgend erläutert werden.
Auslöser für die Durchführung der Energieanalyse können sowohl unternehmensinterne, als auch -externe Gründe sein. Beispielsweise lässt sich die Einführung eines Energiemanagementsystems als Startpunkt der Implementierung und Durchführung einer systematischen Energieanalyse vorstellen.
Ausgehend von einem entsprechenden Impuls zur Abwicklung einer Energieanalyse wird die Vorbereitungsphase insbesondere dafür genutzt die Frage zu klären, in welchem Umfang und welcher Bearbeitungstiefe die energetische Bestandsaufnahme durchgeführt werden soll. Wie bereits angedeutet, wird bei der Auslegung des Untersuchungsumfanges vorab festgelegt, ob die Energieanalyse nur auf einzelne Bereiche oder auf den Gesamtbetrieb angewendet werden soll. Durch die Festlegung der Bearbeitungstiefe kann weiterhin entschieden werden, ob eine Kurz- oder eine Detailanalyse zur Beurteilung der Energiesituation des Untersuchungsbereiches durchgeführt werden soll. Kurzanalysen vermitteln einen Überblick über die Energiesituation des Untersuchungsbereiches, während Detailanalysen eine genaue Erfassung und Auswertung der energetischen Situation der untersuchten Aggregate beabsichtigen (Schmid, 2004, S. 113)
In der nachfolgenden Stufe der Energieanalyse steht in vielen Fällen die Abbildung des Energieflusses bzw. die Klärung der Datenlage auf der Agenda. In Anlehnung an die energetische Umwandlungskette lässt sich dazu die Verteilung der Energie in einem Energieflussschema abbilden. Durch die abschnittsweise Gliederung und die detaillierte Darstellung können wesentliche Energieumwandlungs- und Energieverteilungsstrukturen dargestellt werden. Daneben können anhand der Darstellung der betrieblichen Energieströme die Energiebezugs- und Energieabgabeseite, installierte Messeinrichtungen sowie die Prozesse und Anlagen der Energieanwendung und -rückgewinnung abgebildet werden (vgl. Schieferdecker et al., 2006, S. 62 ff.).
Nachdem ein erster Überblick über die vorhandenen und benötigten Daten geschaffen wurde, werden im anschließenden Prozess der Datensammlung alle für die energetische Bestandsaufnahme relevante Daten gesammelt. Die Datenerfassung richtet sich hier nach den im Vorbereitungsprozess beschlossenen Aufnahmeumfang und Bearbeitungstiefe. Wird eine genaue Darstellung der energetischen Situation des Untersuchungsbereiches gewünscht, kann im Vorfeld der Detailanalyse eine weniger aufwändige Grobanalyse durchgeführt werden. Mit verhältnismäßig geringem Aufwand kann hierbei überprüft werden, ob ein vergleichsweise hoher Energieverbrauch eine genauere Untersuchung des energetischen Bereichs bzw. Systems rechtfertigt. Als Informationen zum Auffinden entsprechender Bereiche, Prozesse oder Anlagen eignen sich beispielsweise Daten zur Aufschlüsselung des Energieflusses, Anschluss- und Leistungsdaten sowie Bedarfsprofile einzelner Analyseobjekte. Die sich unter Umständen anschließende Feinanalyse dient dazu die bereits erstellte Datenbasis, um zusätzliche Informationen der Energieversorgungs- bzw. Energieverbrauchsstruktur zu erweitern. Dabei wird detaillierteres Informationsmaterial über den Zustand der untersuchten energierelevanten Anlagen gesammelt (vgl. Grahl 2010, S. 26). Die Energieerfassung verfolgt hierbei nach Daun et al. (2003, S. 123) die nachfolgenden Ziele:
- Übersicht über den Energieeinsatz im Unternehmen
- Überprüfung der Rechnungen von Energielieferanten
- Erkennen von Verbrauchs- und Kostenabweichungen
- Datengrundlage für Wirtschaftlichkeitsanalysen
- Erfolgskontrolle bei Rationalisierungsmaßnahmen
Die ermittelten Daten müssen zur korrekten Abbildung des energetischen Ist-Zustandes zuerst einer Plausibilitätsprüfung unterzogen werden. Als geeignetes Mittel kann hier die tabellarische Input-Output-Analyse zur vollständigen Aufnahme aller Energieströme der jeweiligen Energiebilanz verwendet werden. Daneben eignet sich für die Darstellung und spätere Interpretation der Energiedaten nach Wohinz und Moor die Anfertigung eines Sankey-Diagramms, welches ausgehend von den aufgestellten Energiebilanzen die Energieströme des Unternehmens veranschaulicht (1989, S. 73). Die Abbildung der Energiesituation mit Hilfe von Energiebilanzen oder in graphischer Form dient dem Zweck große Energieverbraucher, Verluste sowie Optimierungspotenziale aufzudecken. Im Zusammenhang der Darstellung der Ist-Situation werden ferner Energiekennzahlen gebildet, welche im nachfolgenden Prozess der Energieanalyse von besonderer Bedeutung sind.
Der anschließende Teilschritt der Diagnose des betrieblichen Ist-Zustandes liefert Aussagen darüber, ob die eingesetzte Energie effizient umgewandelt und die bereitgestellte Nutzenergie für die Erzeugung verschiedener Energiedienstleistungen optimal verwendet wurde (vgl. Schmid, 2004, S. 117). Die Gegenüberstellung von Ist-Zustand und Vergleichswerten führt zu Schlussfolgerungen über die Energieeffizienz des aufgenommenen Untersuchungsbereichs. Entsprechende Aussagen über die Energieeffizienz ergeben sich aus der Gegenüberstellung der im vorherigen Schritt gebildeten Kennzahlen mit Vergleichsgrößen, die betriebsintern oder -extern aufgenommen werden können. Für betriebsinterne Kennzahlenvergleiche eignet sich das Verfahren des Energie-Benchmarking, bei dem eigene Kenngrößen mit denen anderer Betriebe verglichen werden. Betriebsinterne Kennzahlenvergleiche können dagegen mit Zeitreihenanalysen vorgenommen werden, welche genutzt werden um den absoluten bzw. spezifischen Bedarf über die Zeit abzubilden (vgl. Schmid, 2004, S. 118).
Den abschließenden Teil der Energieanalyse bildet die Lösungssuche. Die vorab festgelegte Zielsetzung sollen auf Grundlage der gesammelten Energie-Informationen mit Hilfe von Lösungsansätzen erreicht werden. Dazu werden im ersten Schritt mehrere Lösungsvarianten zur Verbesserung der energietechnischen bzw. –wirtschaftlichen Verhältnisse erarbeitet. Im zweiten Schritt werden Lösungsansätze unter Beachtung verschiedener Kriterien (technische, ökonomische, ökologische, usw.) verglichen. Die Maßnahmen, welche sich als Ergebnis der Entscheidungsfindung zur Anwendung eignen, werden schließlich in einer verbindlichen Entscheidung festgehalten. Im Rahmen der Umsetzung der Ergebnisse der Energieanalyse werden diese beschlossenen Maßnahmen zur Optimierung des Untersuchungsbereichs angewendet.
2.2.2 Festlegen des fertigungstechnischen Bilanzraumes
Die Erfassung der Energie- und Stoffströme ist nach Layer et al. (1999, S. III). der erste wesentliche Schritt zu einer aussagekräftigen energetischen Prozess- bzw. Anlagenbeschreibung. Vor diesem Hintergrund wird für die energetische Untersuchung von Anlagen und Prozesse der produzierenden Unternehmen, die logische Abgrenzung von Bilanzräumen als Instrument zur Bestimmung von Energiekennzahlen und deren Einflussgrößen eingesetzt. Mit Hilfe der Bilanzierung von fertigungstechnischen Anwendungssystemen können dabei innerhalb produzierender Unternehmen ein Großteil der betrieblichen Energie- und Stoffströme systematisch aufgenommen werden. Die sich hieraus ergebenden Informationen bieten damit die Grundlage zur Erstellung und Untersuchung der Fertigungsanwendungen mit Hilfe von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen.
In Anlehnung an diese Gesetzmäßigkeit werden nach Schieferdecker et al. (2006, S. 63) für die Bilanzierung von technischen Systemen, die Energieinhalte der in einer definierten Zeit in ein System eintretenden Energieströme den in derselben Zeit austretenden Energieströmen gegenübergestellt.
Um den Energieverbrauch einer fertigungstechnischen Anlage zu untersuchen, werden die relevanten Bilanzposten entsprechend mit Hilfe von individuellen Energiebilanzen gebildet. Energiebilanzen für technische Systeme bilden nach VDI 4661 (2003, S. 27), die in ein System in einer bestimmten Zeitspanne eintretenden bzw. austretenden Energieströme mit Hilfe der entsprechenden Energiemengen ab.
Hierbei zählen alle über die Bilanzgrenzen innerhalb eines Betrachtungszeitraumes eintretende Energien als zugeführte, alle austretenden Energiemengen als abgeführte Energien. Für die Bilanzierung ist zusätzlich die Veränderung der innerhalb der Bilanzgrenzen vorliegenden chemisch, thermisch oder mechanisch gespeicherten Energie anzugeben. Aus dem Gleichgewicht dieser Größen ergibt sich die energetische Bilanzgleichung (2.2).
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten
Sieht man von den Speicherungs- und Entspeicherungsprozessen innerhalb des Bilanzraumes ab, gilt entsprechend, dass die Summe aller zu- und abgeführten Energiemengen gleich groß sein muss. Wie bereits angemerkt, bildet diese Bilanzgleichung jedoch nur die Energieströme ab, welche die Bilanzgrenzen des zu untersuchenden Bilanzraumes passieren. Energieströme, die sich ausschließlich innerhalb oder außerhalb des bilanzierten Betrachtungsraumes bewegen, werden nicht berücksichtigt. Für ihre Aufnahme und Untersuchung müssen daher weitere Bilanzräume geschaffen werden, wobei hier der Grad der Detaillierung von der Problemstellung, der Anlagengröße sowie den messtechnischen Möglichkeiten abhängt (vgl. VDI 4661 2003, S. 28).
Es ist prinzipiell im Rahmen der Bilanzierung möglich die Bilanzgrenzen einzelnen Verbrauchern bzw. Verbrauchergruppen zuweisen. Allgemein können Energiebilanzen sowohl einzelne Maschinen und Komponenten, Anlagen oder Anlagenteile, zusammengehörige Anlagengruppen, Fertigungsbereiche, als auch gesamte Standorte oder Unternehmen umfassen (VDI 4661 2003, S. 42). In Bild 2.3 werden verschiedene Möglichkeiten zur stofflichen und energetischen Abgrenzung eines Bilanzraums dargestellt.
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten
Bild 2.3 Abgrenzung eines Bilanzraumes (Layer et al. 1999, S. 6)
Aus energietechnischer Sicht kann die Nutzung der Energie in einem bilanzierten System als rein qualitative Wandlung verstanden werden. Diese Tatsache macht man sich im Bereich der energetischen Bilanzierung von Anwendungsanlagen zunutze. Nach Schieferdecker et al. (2006, S. 63) gestaltet sich die energetische Bilanzierung so, dass im ersten Schritt der Bedarf an Nutzenergie einer Anwendungsanlage bestimmt wird und daraus unter Berücksichtigung entstehender Verluste bzw. des Wirkungsgrades die Menge der erforderlichen Einsatzenergie ermittelt werden kann.
Eine energetische Untersuchung setzt jedoch zwingend die vorherige Festlegung des Bilanzraums voraus, da sich die Betrachtung ausschließlich auf den Energiefluss eines definierten technischen Systems beschränkt. Der korrekten Aufstellung der Bilanzgrenzen, also die Festlegung des energetischen Systems, kommt eine entsprechend große Bedeutung zu. Der Bilanzraum muss hierbei zeitlich, räumlich und stofflich abgegrenzt werden, wobei sich die Bestimmung der Bilanzgrenzen grundsätzlich an den Gegebenheiten bzw. Fragestellungen des zu untersuchenden Systems und dem Verwendungszweck der aufzustellenden Energiebilanz orientiert (vgl. VDI 4661 2003, S. 27).
Hinsichtlich der Ziele der Erstellung und Anwendung von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen sind die Bilanzräume entsprechend so zu gestalten, dass sie die Energieanwendung der Fertigungsanwendungen leistungsgerecht abbilden können. In dieser Form können die von den technischen Produktionssystemen bezogenen Energiemengen eindeutig den Verbrauchsgebieten zugeordnet werden. Die sich hier ergebenden Energiegrößen können so später für die Generierung und im anschließenden Vergleich von Energiekennzahlen Verwendung finden.
Mitentscheidend für die Festlegung des Bilanzraumes sind auch die Absichten, unter denen die Energiebilanzierung durchgeführt werden soll (vgl. Layer et al. 1999, S. 27). Je nachdem zu welchem Zweck Energiebilanzräume erstellt werden, unterscheidet sich auch die Bilanzierung der energiewirtschaftlich relevanten Untersuchungsbereiche. Insbesondere die Untersuchung komplexer Produktionsprozesse bzw. -anlagen eines Betriebes verlangt hier eine für die industriellen Nutzungszwecke geeignete Abgrenzung und Bilanzierung gute Sachkenntnisse (vgl. Layer et al 1999, S. 26).
Eine in dieser Form praktizierte Energiebilanzierung kann im Unternehmen als geeignetes Instrument bei der Erfassung und Untersuchung der innerhalb von definierten Grenzen für die betriebliche Leistungserstellung genutzten Energiemengen eingesetzt werden. Eine besondere betriebliche Bedeutung erfahren Energiebilanzen dabei im Rahmen der Umsetzung von Energiemanagementsystemen. Vor allem im Hinblick auf die Anforderungen, die durch die Zertifizierung der Energiemanagementsysteme nach DIN EN ISO 50001 gestellt werden, führt die Energiebilanzierung zur systematischen und einheitlichen Erfassung von betrieblichen Energieströmen. Energiebilanzen erfüllen dabei als Kernelemente der ISO 50001 essentielle Funktionen für unterschiedliche energiewirtschaftliche Forderungen, wie die Erstellung von Energiekennzahlen, die energetischen Bewertung von Produkten oder die Definierung von Energiezielen.
Eine dementsprechend ausgeführte Energiebilanzierung ist für den Betrieb in mehrfacher Hinsicht sinnvoll. Beispielsweise können so „Energieleckagen“ durch die Analyse der Energieströme des Bilanzraums aufgedeckt und infolge deren Behebung ein wertmäßiger Beitrag hinsichtlich der Energie- und Kosteneffizienz geschaffen werden. Weiterhin kann auch durch das Aufdecken von ggf. bisher unbeachteten Energieströmen das innerbetriebliche Bewusstsein für den verantwortlichen Umgang mit der Ressource Energie geschärft werden. Der Einsatz einer Energiebilanzierung wird daneben nicht nur durch das Ziel, Energie und Energiekosten in der Wertschöpfungskette einzusparen, lohnenswert. In der vorgestellten Form kann es sich so auch als ökologisches Instrument für betriebliche Forderungen des Umweltmanagements rentieren.
2.2.3 Bildung und Anwendung fertigungsspezifischer Energiekennzahlen
Wie in Kapitel 2.1 gezeigt, stehen für die betriebliche Auswertungszwecke eine Vielzahl unterschiedlicher Energiekennzahlen zur Verfügung. Im besonderen Maße sind für das produzierende Gewerbe Kennzahlen interessant, welche die energietechnischen Vorgänge im Bereich der Produktion beschreiben. Deren Bedeutung ergibt sich naturgemäß aus der Struktur und der Größe der betrieblichen Energiemengenverwendung in den Unternehmen des produzierenden Gewerbes.
Um Produktionsprozesse aus energetischer Sicht optimal auszulegen und umzusetzen, werden daher umfangreiche fertigungsbezogene Kenntnisse verlangt. Eine geeignete Form diese fertigungsbezogene Kenntnisse zu erlangen und dadurch Möglichkeiten der Verringerung des Energieeinsatzes zu erkennen, ist die betriebliche Implementierung einer Methodik zur Erfassung spezifischer Energiekennzahlen (vgl. Layer et al. 1999, S. I). Den Sachverhalt, welche Energiekennzahlen sich für die Beschreibung unterschiedlicher Fertigungsvorhaben eignen und wie diese in verschiedenen Branchen eingesetzt werden, wird in der Literatur in einer Vielzahl von Studien bzw. Veröffentlichungen behandelt. Nach Schieferdecker (2006, S. 207). bieten diese Erhebungen zwar oftmals wichtige Hinweise für die Ergebnisfindung im eigenen Unternehmen können aber anderseits nicht die Beschäftigung mit den vor Ort vorliegenden Gegebenheiten ersetzen. Die Nutzung der Energiekennzahlen ist in diesem Sinn von wesentlichen betriebsspezifischen Merkmalen der Produktionsbetriebe abhängig.
Die individuelle und konsequente Erarbeitung von Energiekennzahlen bietet vor dem Hintergrund der Unternehmenscharakteristika die Grundlage für eine energetisch optimierte Fertigung. Detaillierte Untersuchungen bilden in diesem Sinn die Basis für die Bildung fertigungsbezogener Energiekennzahlen. Für die Umsetzung der Kennzahlengenerierung muss daher Klarheit über Struktur und Zusammensetzung sowie Erfassungsaufwand und Begrenzungsmöglichkeiten bestehen (vgl. Schieferdecker et al. 2006, S. 207). Die Festlegung und Ausführung der Erfassungsmethodik zielt demgemäß auch immer darauf ab Nutzen und Aufwand der Messungen abzuwägen.
Neben der Frage nach dem Nutzen-Aufwand-Verhältnis spielen beispielsweise auch die Konzentration des Energieeinsatzes im Betrieb und die Bedeutung der jeweils zu messenden Energieträger hinsichtlich der Planung und Umsetzung des Messkonzeptes eine wichtige Rolle. Bezüglich der Messnotwendigkeit besteht unter Beachtung dieser Aspekte für die energiewirtschaftliche Arbeit mit Kennziffern der Grundsatz nicht so genau wie möglich, sondern so genau wir nötig zu messen (vgl. Schieferdecker et al. 2006, S. 45).
Die im Fertigungsprozess zur korrekten energetischen Beurteilung ausgeführten Aktivitäten gehen jedoch über die alleinige Dokumentation von Energiegrößen hinaus. Für die Beurteilung des Zustandes bzw. des Energieverbrauchs einzelner Anlagen oder Anlagenteile auf Basis der vorliegenden Daten sind so neben messtechnischen Aufzeichnungen auch gleichzeitige Beobachtungen des Anlagenbetriebes erforderlich (vgl. Layer et al. 1999, S. III). Die sich hieraus ergebenden, verschiedenartigen Informationen müssen auch im Sinn des späteren Vergleichs der spezifischen Energiekennzahlen während der Dokumentation unmittelbar miteinander mit einander verknüpft werden. Die Wechselwirkung von Energieverbrauch und z. B. Auslastung einer Fertigungsanlage wird so nur bei eindeutiger und vollständiger Dokumentation der zu Grunde liegenden Daten bei der Auswertung beachtet werden können. Die Art der Datenerhebung und die Berücksichtigung der verschiedenen Einflussfaktoren sind an dieser Stelle für die Vergleichbarkeit der Energiekennzahlen entscheidende Faktoren (vgl. VDI 4661 2003, S. 38).
Ein wesentlicher Aspekt bei der Abbildung des energetischen Ist-Zustandes der Produktionsstrukturen ist, dass die betrieblichen Energiemengen möglichst systematisch und kontinuierlich dokumentiert werden. Dabei zählen insbesondere die Angaben zu den Energiemengen der bezogenen Energieträger als wichtiges Informationsmaterial. Die Erfassung der Mengen und Kosten dieser Energieträger sollte nach Möglichkeit monatlich geschehen und kann beispielsweise im Rahmen des betrieblichen Energiecontrollings durchgeführt werden (vgl. Daun et al. 2003, S. 123). In einem ersten Schritt können sich hier als Informationsquellen abgelesene Zählerstände sowie Rechnungen von Energielieferanten eignen (vgl. Daun et al. 2003, S. 123). Beispielsweise lassen sich so für die Aufnahme des Gasverbrauchs auf Unternehmensebene typischerweise die Monats- bzw. Jahresrechnungen des Gasversorgungsunternehmens verwenden. Gleiches gilt für den Energieträger Strom. Aufbauend auf den gesammelten Bezugsinformationen können vielfach auch anhand der betrieblichen Energieverteilungsstrukturen bzw. durch die Erfassung von einzelnen Messgrößen die jeweiligen Energieverbräuche unterer Einsatzebenen mengen- und kostenbezogen aufgeschlüsselt werden.
Ein betriebliches Energiedatenerfassungssystem kann in diesem Zusammenhang ein effektives Instrument sein, um die Energiegrößenermittlung zu planen und die Dokumentation und Untersuchung der registrierten Energiedaten umzusetzen. Neben den jeweiligen Daten zum Energieverbrauch der einzelnen Fertigungsanwendungen oder -bereiche des Produktionsstandortes eignen sich diese Systeme auch um weitere energierelevante Informationen zu den Untersuchungsobjekten zu vermerken. So kann insbesondere die zuverlässige Zuordnung der energetischen Einflussfaktoren zu den in der Produktion aufgenommenen Messdaten als wesentlicher Vorteil einer systematischen, betrieblichen Erfassung der Energiedaten genannt werden. Vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang häufig auch eine automatisierte Messdatenerfassung, welche entlang der betrieblichen Energieverbrauchsstrukturen zum Einsatz kommt, anzuwenden. So können beispielsweise energieintensive oder anderweitig relevante Energieverbraucher mit Hilfe eines automatisierten Messdatenerfassungssystems kontinuierlich oder in festgelegten Zeitintervallen aufgenommen werden. Zudem lassen sich Kontrollmöglichkeiten innerhalb des Systems integrieren, welche eine Plausibilitätsprüfung der erfassten Daten zulassen. Nachfolgend können die fertigungsbezogenen Energieverbrauchsgrößen ebenfalls mit Hilfe der Datenbank des Erfassungssystems veranschaulicht und schließlich zur grafischen Auswertung herangezogen werden. Ausgehend von der methodischen Datenerfassung kann so ein Überblick über den Energieverbrauch, sowie dessen tatsächlicher Einsatzstruktur innerhalb des Produktionsunternehmens getätigt werden.
Für die korrekte Energiemengenerfassung und -zuweisung ist es wichtig, dass schon im Vorfeld auf Besonderheiten des Produktionsstandortes eingegangen wird. Dazu kann beispielsweise die Eigenstromerzeugung durch Anlagen der Kraft-Wärme-Kopplung (KWK) zählen, welche somit bei der Aufnahme und Kostenzuweisung des Stromeinsatzes zu berücksichtigen wäre. Daneben sind auch die Struktur des Energieflusses oder die Möglichkeiten der messtechnischen Energiemengenerfassung betriebsspezifische Fragestellungen, welche im Rahmen der Durchführung einer systematischen Energieerfassung geklärt werden müssen (vgl. Daun et al. 2003, S. 123). An dieser Stelle kommen insbesondere die auf der betrieblichen Ebene typischen Auswertungsinstrumente, wie das Sankey-Diagramms oder die Messmitteldokumentation zum Einsatz.
Für die Verwendung der gesammelten Informationen mit dem Ziel der Bildung und der Auswertung von Energiekennzahlen ist es in vielen Fällen ratsam diese vorab nochmals einer Plausibilitätsprüfung und / oder Verifizierung zu unterziehen. Auch aufgrund der hohen Komplexität vieler Produktionsprozesse und Anlagen besteht im Besonderen für fertigungsspezifische Zahlenwerte die Gefahr, dass mögliche Fehler bei der Aufnahme bzw. Übertragung der Daten die energetischen Auswertungsziele gefährden. Im Zweifelsfall könnten so die falschen Informationen, welche von den führenden Betriebsabteilungen nicht registriert werden, auch zu Fehlern bei der Planung und Umsetzung von Maßnahmen des Produktions- bzw. Energiemanagements führen. Wird im Rahmen eines betrieblichen Energiemanagements eine Auswertung der gewonnenen Daten durchgeführt, sollte daher nach Layer et al. (1999, S. III) sorgsam geprüft werden, in wie weit die Datenqualität die gestellten Anforderungen erfüllt. Grundsätzlich ist hier zum Beispiel darauf zu achten, dass die Angaben zum Energieverbrauch und zur Produktion nur die Prozessschritte der betrachteten Fertigungslinie enthalten (vgl. Layer et al. 1999, S. III).
Die aus der Energieerfassung aggregierten Informationen zum Energiebezug und -einsatz sollen eine belastbare (Daten-)Basis für die Bildung von aussagekräftigen Energiekennzahlen bilden. Bei der Bildung von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen müssen entsprechend die Informationen zusammen getragen und verwendet werden, welche zur hinreichenden Beschreibung und gleichzeitig bestmöglichen Optimierung der Fertigungsprozesse des Unternehmens eingesetzt werden können.
Eine im Vorfeld getroffene Wahl der Bezugsgrößen der fertigungsspezifischen Energiekennzahlen sollte möglichst, auch aufgrund möglicher Opportunitätskosten der messtechnischen Erfassung und Bereitstellung der Informationen, zur frühzeitigen Einschränkung der benötigten Informationen des Betriebes beitragen. Um die betriebliche Energieverwendung kontinuierlich zu beobachten und die genannten Vorgaben zur Bildung der (fertigungsspezifischen) Energiekennzahlen in einer systematischen und kontrollierten Methodik durchzuführen, wird diesbezüglich in den Unternehmen oftmals ein Energiecontrollingsystem eingesetzt.
Die methodischen Anwendungsmöglichkeiten der fertigungsspezifischen Energiekennzahlen liegen analog zu den in der VDI 4661 formulierten Einsatzfeldern der Energiekenngrößen in der Auswertung und in der Steuerung der Fertigungsabläufe der Unternehmen. Die hinsichtlich einer systematischen, betrieblichen Methodik aufgenommenen Energiekennzahlen können dabei als Informationsträger Ist- und auch Soll-Größen darstellen. Geeignete Energiekennzahlen können demnach im Sinn der Analyse sowie im Sinn der Steuerung der Fertigungsabläufe zu Planungs- und Kontrollzwecken genutzt werden (vgl. Spitzer, 2010, S. 73).
Analyse
Die Analyse von (fertigungsspezifischen) Energiekennzahlen kann in Form eines Zeit- oder eines Quervergleichs ausgeführt werden. Nach VDI 4661 (2003, S. 34) kann für den Zeitvergleich auf Basis der chronologischen Entwicklung einer Kenngröße beispielsweise der Energieverbrauch einer Fertigungsanlage untersucht werden. In Zeitreihenanalysen lässt sich so der Verlauf der absoluten oder spezifischen Energiebedarfs der Produktionsanlage bewerten. Zum Einsatz kommen jedoch an dieser Stelle in vielen Fällen absolute Energiekennzahlen, welche in der Regel nur für die Beurteilung des einzelnen Untersuchungsobjektes geeignet sind. Auch hinsichtlich der Analyse der industriellen Fertigung eignen sich absolute Kenngrößen dagegen in der Regel nicht zum internen oder externen Vergleich von unterschiedlichen Produktionsbereichen, -prozessen, -anlagen o.ä. (vgl. Daun et al. 2003, S. 68). Die Zeitreihenanalyse setzt für beide Fälle eine kontinuierliche Datenerfassung der benötigten Energie- bzw. Produktionsgrößen voraus (vgl. Schmid 2004, S. 118).
Als energiebezogene Zahlenwerte fließen zur Beschreibung der Fertigung vor allem Größen des Energieverbrauchs- bzw. der dadurch entstandenen Energiekosten in die Analyse ein. Abweichungen der für die zeitliche Untersuchung erzeugten Kenngrößen können im Nachhinein vielfach auf Veränderungen der Betriebsweise bzw. der Auslastung aber auch auf mögliche Betriebsstörungen zurückgeführt werden (VDI 4661 2003, S. 34).
Andererseits hat daneben eine Vielzahl von unterschiedlichen Faktoren Einfluss auf die verwendete Energiegröße des Fertigungsverfahrens, sodass im Einzelfall auch eher selten vorkommende Ursachen für eine signifikante Veränderung der Energiekennzahl verantwortlich sein können. Vor diesem Hintergrund eignet sich der Zeitvergleich im Unternehmensumfeld auch zur Information und zur Bewusstseinsbildung des Betriebspersonals (vgl. 4661 2003, S. 118).
Der Quer-, bzw. Querschnittsvergleich von fertigungsspezifischen Energiekennzahlen zielt im Gegensatz zum Zeitvergleich auf die Gegenüberstellung unterschiedlicher aber dennoch vergleichbarer Fertigungsabläufe zu einem definierten Zeitpunkt oder in einem festen Zeitraum ab. In diesem Sinn eignet sich der Quervergleich für Fragestellungen, bei denen das Untersuchungsobjekt mit anderen gleichartigen Objekten verglichen werden soll. Der Vorteil, der aus dem Quervergleich hervorgeht, ist dabei vor allem der, dass die entsprechenden Kennzahlen nicht nur für einen internen, sondern auch für einen externen Vergleich der Produktionssysteme anderer Unternehmen genutzt werden können. Entsprechend wird z. B. durch einen branchenweiten Vergleich die Möglichkeit geschaffen, deutlich mehr Fertigungsobjekte als Referenzgrößen zu verwenden und auch den energetischen Stand des Fertigungsobjektes mit dem branchenüblichen bzw. mit dem von vergleichbaren Objekten ähnlicher Produktionsunternehmen zu vergleichen. In diesem Zusammenhang kann bei betriebsexternen Kennzahlenvergleichen von Einzelanlagen nach Schmid (2004, S. 117) auch der „Stand der Technik“, welcher sich aus der Literatur oder aus Herstellerangaben ergibt, als Vergleichsgrößen dienen.
Eine besondere Form des Quervergleichs von Kennzahlen stellt das Energie-Benchmarking dar. Mit Hilfe des Benchmarkings können nach VDI 4661 (2003, S. 36) Prozesse, Organisationsstrukturen und Strategien analysiert werden um unter dem Gesichtspunkt des systematischen Vergleichs mit Bestlösungen Ansatzpunkte für die Verbesserung der eigenen Leistung zu finden. Das Ziel des Benchmarking besteht somit im Auffinden vorhandener Handlungsmöglichkeiten, auch vor dem Hintergrund diese auf eigene Problem- bzw. Aufgabenstellungen anzuwenden. Infolgedessen beabsichtigt die Umsetzung des Benchmarking, auf Basis des Vergleichs der erhobenen Energiekennwerte, die Ursachen der aus dem Kennzahlenvergleich resultierenden Differenzen zu ermitteln (vgl. VDI 4661 2003, S. 36 f.).
Um Unterschiede zur Best-Practice-Lösung eines Vergleichsobjektes zu finden, diese zu analysieren und daraufhin Schlussfolgerungen ziehen zu können, verwendet das Energie-Benchmarking dazu meist Durchschnittswerte anderer Unternehmen als Vergleichsgrößen (vgl. VDI 4602 2007, S. 60). Daneben kann aber auch die Gegenüberstellung von vergleichbaren Systemen einzelner Unternehmen zum Auffinden von beträchtlichen Verbesserungspotenzialen führen. Gleichwohl wird mit der Mittelwertbildung eines möglichst großes Datenreservoirs beabsichtigt, Ausreißer und betriebliche Besonderheiten zu nivellieren (vgl. Schmid 2004, S. 117).
Die Gefahr eines fehlerhaften Vergleichs soll daneben insbesondere durch die Verwendung eines Kennzahlensystems umgangen werden. Die Verwendung eines Kennzahlensystems ist dabei für den korrekten Vergleich durch das Benchmarking von besonderer Bedeutung, da hierdurch die Benutzung mehrerer, voneinander unabhängiger Kenngrößen gesichert wird (vgl. VDI 4602 2007, S. 61). Somit lassen sich unter Umständen auftretende systematische Fehler bei den Größenwerten einzelner Energiekennzahlen besser erkennen und entsprechend berücksichtigen.
Bezogen auf das Anwendungsgebiet des produzierenden Gewerbes eignen sich dabei auch für das Benchmarking fertigungsspezifische Energiekennzahlen um beispielweise einzelne Produktionsverfahren mit einem Branchenoptimum zu vergleichen. Der sich daraus ergebende qualitative Stand der Energieanwendung innerhalb der Produktion ist hier ohne Zweifel auch für den Vergleich mit Wettbewerbern und darauf aufbauende strategische Entscheidungen mit ausschlaggebend. Fertigungsspezifische Energiekennzahlen haben somit auch in dieser Hinsicht für Unternehmen des fertigenden Gewerbes eine übergeordnete Bedeutung.
[...]
-
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen. -
Laden Sie Ihre eigenen Arbeiten hoch! Geld verdienen und iPhone X gewinnen.